Schaublin70 Bettschlittenanschlag (CNC/Konventionell, Umfangreiche Beschreibung)

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stefangtwr
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Schaublin70 Bettschlittenanschlag (CNC/Konventionell, Umfangreiche Beschreibung)

Beitrag von stefangtwr » Fr 9. Nov 2018, 16:57

Jemand hat bei mir zehn Bettschlitten-Feinverstellungen für Schaublin 70 Drehmaschinen bestellt – Aus Aluminium. Der erste, den ich gemacht habe war aus GGG40 gefräst und hatte eine gehärtete Leiste und eine Hartmetallrolle eingesetzt.
Hat sich als leichter Overkill herausgestellt, deswegen werden die neuen „nur“ noch aus Aluminium und eloxiert – Die Hartmetallrolle bleibt.
Aluminium hat auch den Vorteil das meine Isel Cnc Fräse die Grundkörper fräsen kann, was bei der Stückzahl doch bequem ist.
Aber was das Ding genau macht, spielt eigentlich keine so große Rolle, ich will hier hauptsächlich mal den Arbeitsablauf mit Cam, Cnc und konventionellen Maschinen zeigen. Bei rein konventionell arbeitenden Kollegen tauchen da immer wieder Unklarheiten auf :D
Das Cad Modell (3d Modell) habe ich gestellt bekommen:
schaublin1.jpg
Die Zeichnung habe ich selber davon abgeleitet, mit den für mich relevanten Maßen. Die einzigen kritischen Toleranzen sind die partielle 8H7 Bohrung und die 8,5mm breite Nut, bei der ich vergessen habe die Toleranz dazuzuschreiben (+0,02mm).
pro_schaublin_000.jpg
Fangen wir mit dem Programm für die Cnc an, davon hängt ab, wie ich das Teil spannen muss und welche Werkzeuge ich bestellen/vorbereiten muss – Mein Cad ist Fusion360 von Autodesk, das kommt mit einem erträglich gutem Cam Modul für die Programmerstellung.

Alles beginnt damit, dass man das Rohmaterial definiert – In meinem Fall bestelle ich das Aluminium bereits zugesägt mit 2mm Aufmaß pro Seite und 2,5mm Gesamtaufmaß in der Dicke.
Das Dickenaufmaß verteilt sich auf 0,25mm für die Oberseite, um das Material überplanen zu können und 2,25mm Restmaterial nach unten auf denen man das Teil spannen kann.
Diese Werte hämmert man in das Werkstücksetup und bekommt gleich die Abmessungen des Rohteils ausgespuckt die man bestellen muss: 131x39x15mm

Man sieht auch das Koordinatenkreuz in der Mitte des Rohteils, X in Längsrichtung des Teils, und Z auf der Oberseite des Rohteils, das wird eine Karteikarte früher definiert, davon habe ich keinen Screenshot.
Ich leg meinen Nullpunkt fast immer auf die Oberseite des Rohmaterials, das hat sich bewährt – In manchen Fällen, wenn man z.b. mit einer Vakuumplatte arbeitet, kann man die Oberfläche des Vakuumtisches als Nullpunkt nehmen und alle Werte für Z sind dann positiv.
schaublin2.jpg
Dann kann man auch schon mit den eigentlichen Werkzeugwegen anfangen – Ich werde nicht auf die Details im Einzelnen eingehen, für Fusion gibt es unendlich viele Online Tutorials in Text/Bild/Videoform in den meisten gesprochenen und vermutlich auch einigen toten Sprachen.

Ich muss mir an dieser Stelle erst einmal Gedanken über meine Werkzeuge machen:
- Zum Schruppen will ich einen 4mm Einschneider benutzen – Die laufen mit Mindermengenschmierung oder Blasluft sehr Prozesssicher und schmieren nicht zu. 4mm Durchmesser, weil ich damit bequem durch die 8,5mm Nut und die 8H7 Teilbohrung komme ohne das der Fräser sehr kurze Wege fahren muss.
- Schlichten ebenfalls mit einem 4mm Fräser, allerdings ein Zweischneider mit 45° Drallwinkel von Sorotec. Im Nachhinein nicht die beste Wahl, ein Dreischneider wäre mir lieber gewesen, aber ich wollte den Sorotecfräser mal ausprobieren.
Der Zweischneider war für meinen Geschmack etwas zu flexibel.
- 90° NC-Entgratfräser mit vier Schneiden zum Anfasen

Erster Schritt ist es mit dem 4mm Schruppfräser das Werkstück zu überplanen, mit 0,05mm Schruppaufmaß. Fusion macht schöne bogenförmige Verbindungen zwischen den einzelnen Bahnen, da schaukelt sich die Maschine nicht so auf als wenn sie einfach 90° zur nächsten Bahn versetzen würden.
schaublin3.jpg
Die Kontur wird mit dem gleichen Fräser rausgeschruppt. Die Strategie nennt Fusion „Adaptive Clearing“, andere Cam hersteller sagen „Trochoidalfräsen“ oder „IMachining“ oder „Konstante Last“ oder sonstwas dazu. Die Theorie dahinter ist, das man eine Zustellung und einen Seitenversatz vorgibt, der auf garkeinen Fall überschritten wird, dadurch bekommt man recht lustige Werkzeugwege die aussehen als hätte ein Betrunkener Programmiert. Und in vielen Fällen ist es auch langsamer, weil man sehr viel in der Luft rumfährt.

Aber: Es ist extrem Prozesssicher, weil man nie in die Verlegenheit kommt das der Fräser im Vollschnitt schneidet. Und ich will ja nicht neben der Cnc sitzen und zugucken, sonst kann ich den Kram direkt konventionell rausschruppen.
Auch hier lasse ich 0,05mm Aufmaß am Boden und an den Wänden.
schaublin4.jpg
Wechsel auf den 4mm Schlichtfräser – Als erstes wird die Nut geschlichtet. Bei sowas fahre ich gerne nach dem ersten Durchgang noch einmal leer durch, grade bei sowas wie der Passnut hat sich das bewährt.
Bodenfläche und Wand des linken Absatzes werden auch gleich geschlichtet.
schaublin5.jpg
schaublin6.jpg
Gesamtumfang schlichten, die 8H7 Teilbohrung links habe ich im 3d Modell auf 7,5mm reduziert, damit ich nach dem Schlichten noch Aufmaß habe, weil ich die später konventionell auf Fertigmaß spindle.
Außerdem schlichte ich noch über die Oberseite des Teils, davon hab ich allerdings keinen extra Screenshot.
Während die Isel Linearmaße wie die Passnut sehr genau halten kann, sind Kreise nicht grade IT7 Qualität.
schaublin7.jpg
Zum Schluss noch der Fasenfräser um alle relevanten Kanten mit einer 1mm Fase zu versehen.
Fasenfräsen ist in Fusion schön gelöst, das setzt keine ausmodellierte Fase im 3d Modell voraus. Man wählt einfach die anzufasenden Kanten aus, schreibt die Schnittwerte usw. rein und alles wird gut.
In Creo/ProE, das ich in der Arbeit benutze, ist das leider nicht, da ist eine Modellierte Fase Voraussetzung. Es gibt dafür zwar Workarounds, aber die sind alle bisschen wackelig. Insofern bin ich total froh wie das in Fusion gelöst ist.
schaublin8.jpg
Wenn man das alles fertig hat, kann man das Programm simulieren – Fusion hat wie die meisten Cam Systeme eine erträglich gute Solid-Simulation, die einem das tatsächliche Ergebnis anzeigt, was auch später an der Maschine rauskommt.
Man sieht das Teil und der Rest Material unten auf dem wir später an der Maschine das Teil gespannt werden haben.
schaublin9.jpg
Jetzt muss man nur noch auf „Postprozessor“ klicken, dann werden die ganzen Eingaben in Maschinencode umgewandelt, der zur ausgewählten Steuerung passt. In meinem Fall ist das LinuxCnc mit G-Code der nicht viele Besonderheiten hat.
Der G-Code kommt dann als Datei entweder per Usb Stick, Diskette, Netzwerk oder sonstwas zur Maschine.

Ein Wort zu Drehzahl/Vorschub/Zustellung:
Die Mechatronspindel läuft bis 24000U/Min, aber ich hab in der Praxis gelernt das Spindeln dramatisch länger halten, wenn man sie nicht ständig an der Grenzdrehzahl betreibt. Die 40000U/min Spindel an meiner Maschine in der Firma hat nahezu 11000 Stunden Laufzeit runter – Die fahren wir bis maximal 36000U/min. Den gleichen Effekt haben die Kollegen auf den Bearbeitungszentren festgestellt.
Alle Fräser die ich oben aufgeführt habe, lasse ich mit 20000U/min drehen, Vorschub zwischen 500mm/min zum Schlichten und 2000mm/min zum Schruppen.
Zustellung beim Schruppen ist 4mm, mit 0,35mm Seitenversatz – Das ist relativ wenig, aber auch hier, Prozesssicherheit vor Zykluszeit. Ich will nicht die ganze Zeit schauen müssen ob der Fräser mit Spänen zugebackt oder abgebrochen ist, sondern in Ruhe meine Pizza essen.
Für mich hat eine Cnc Maschine bei so simplen Teilen keinen Wert, wenn ich sie nicht unbeaufsichtigt laufen lassen kann.
Laufzeit der Teile lag mit händischen Werkzeugwechsel etwas unter 30 Minuten.

Zurück in der Echten Welt, müssen wir das Material vorbereiten. Das Aluminium kommt Sägerau und ist leidlich parallel – Keine gute Vorraussetzung für eine sichere Spannung.
Was ich in solchen Fällen gerne mache, ich fräse konventionell zwei kleine Absätze, etwa 1mm tief und 1..2mm breit an, die als Spannzapfen dienen:
pro_schaublin_001.jpg
Gespannt wird im Schraubstock, ein Anschlag ist dafür nicht nötig, wir haben 2mm Aufmaß pro Seite, da reicht das Tiefenmaß vom Messschieber um das Werkstück ausreichend wiederholgenau zu spannen.
Beim ersten Teil hatte ich in der Mitte vom Rohteil einen Anriss, den habe ich mit einem Fräser grob angefahren und das Koordinatensystem in X/Y genullt – Unser Nullpunkt. Z ebenso, einfach wenige 1/100mm auf der Oberseite vom Teil mit laufendem Fräser angekratzt, die Fläche wird sowieso überfräst, hier ist keine übertriebene Präzision nötig.
pro_schaublin_002.jpg
Hier sieht man die Einspannung auf dem Spannabsatz, das ist völlig ausreichend.
pro_schaublin_003.jpg
Hier die verwendeten Werkzeuge – von Rechts nach links:
- 3mm Hartmetallstift, das ist mein Referenzwerkzeug bzw Kantentaster und bleibt immer eingespannt.
- 4mm Einschneider zum Schruppen
- 90° NC Entgratfräser
- Nicht im Bild: 4mm Zweischneider, 45° Spirale, Schlichtfräser
Die Spindel hat SK10 Kegel und erlaubt es die Werkzeuglängen vor Beginn zu vermessen, dann braucht man im eigentlichem Programmlauf nur noch die Werkzeuge nach Aufforderung einwechseln.
Die Werkzeugvermessung mache ich in der Maschine – Das Referenzwerkzeug (Der 3mm Stift) kommt in die Spindel und ich taste z.b. die Oberseite meines Schraubstocks an (mit einem Endmaß). Dort wird Z gleich Null gesetzt.
Anschließend werden nacheinander die Werkzeuge eingewechselt, ebenfalls auf dem Schraubstock angetastet und der Längenversatz zum vorherigen Referenzwerkzeug per „Tool Touchoff“ in die Werkzeugstabelle von Linuxcnc geschrieben.
Hat man das für alle Werkzeuge gemacht, kann man beliebig zwischen den Werkzeugen hin und herwechseln und – sofern man immer den Längenversatz aus der Werkzeugtabelle mit übernimmt, per G43 – hat immer die korrekte Werkzeuglänge.
pro_schaublin_006.jpg
Zum Fräsen hab ich mir den Fogbuster provisorisch an die Isel gehängt, mit Isoprop als Kühlmittel. Das bläst nicht nur die Späne vom Fräser weg sondern verhindert auch ein verkleben des Fräsers mit Aluminium.
Hier ist ein Teil nahezu fertig gefräst, es läuft gerade der Schlichtdurchgang mit dem 4mm Zweischneider:
pro_schaublin_004.jpg
pro_schaublin_005.jpg
Nach dem Fräsen wird die Rückseite auf der konventionellen Fräse mit dem Messerkopf abgeplant. Einfach aus dem Grund, weil ich das machen kann, währen die Cnc schon das nächste Teil fräst.
Wer genau hinschaut, sieht das ich den Bereich an der linken Fase und der rechten Stufe vorher an der Bandsäge weggesägt habe. Macht man das nicht, hat man ein dünnes Materialstück, das ganz wild unter dem Messerkopf vibriert und meistens irgendwann in den Messerkopf gezogen wird.
Davon geht zwar nichts kaputt, aber es rumpelt immer ganz unschön.
pro_schaublin_007.jpg

Die Passnut ist direkt von der Cnc runter passend geworden, ein 8,5mm Endmaß passt wunderbar.
pro_schaublin_008.jpg
Im nächsten Schritt wird die Rückseite umlaufend angefast, ebenfalls auf der Cnc.

gruß
Stefan
Gilt auch 2019: Seid nicht scheiße zueinander.

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Re: Schaublin70 Bettschlittenanschlag (CNC/Konventionell, Umfangreiche Beschreibung)

Beitrag von astoba » Fr 9. Nov 2018, 19:39

Hallo Stefan

ich bin auf den 2. Teil gespannt :) und danke fürs zeigen.

Gruß Mike

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Re: Schaublin70 Bettschlittenanschlag (CNC/Konventionell, Umfangreiche Beschreibung)

Beitrag von Europa » Fr 9. Nov 2018, 20:49

:thx:, da bin ich auch auf den 2. Teil gespannt!

stefangtwr hat geschrieben:
Fr 9. Nov 2018, 16:57
Gesamtumfang schlichten, die 8H7 Teilbohrung links habe ich im 3d Modell auf 7,5mm reduziert, damit ich nach dem Schlichten noch Aufmaß habe, weil ich die später konventionell auf Fertigmaß spindle.
Da würde mich die Vorgehensweise interessieren wie du auf das Maß kommst, im 2. Teil dann nicht vergessen ;-)


Gruß
Florian

Thomas#
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Re: Schaublin70 Bettschlittenanschlag (CNC/Konventionell, Umfangreiche Beschreibung)

Beitrag von Thomas# » Fr 9. Nov 2018, 23:05

Hallo Stefan,

super Danke für die Dokumentation!
(Und gespannt auf die Fortsetzung!).

Ich hätte eine Frage zur der Rückseiten-Bearbeitung.

Und zwar, das vorletzte Bild:

es müsste da doch so sein, dass der überstehende Rand NICHT oben auf den Schraubstock-Backen aufliegt(?)

Also egal ob der Rand nur auf die Kontur des Teils angetragen werden soll, oder Material flächig in Stärke des Randes weg muss:

es müsste doch immer ein Freiraum zu den Schraubstockbacken bleiben, damit der Fräser nicht etwa Kontakt zu den Schraubstock-Backen bekommt(?).

Man sieht es auf dem vorletzten Bild nicht, aber denke mal,
die Parallel-Unterlagen sorgen für so einen sicherheits Höhen-Abstand zwischen überstehendem Rand und Oberseite der Schraubstock-Backen?

Grüße sendet
Thomas

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Re: Schaublin70 Bettschlittenanschlag (CNC/Konventionell, Umfangreiche Beschreibung)

Beitrag von rotarysmp » So 11. Nov 2018, 15:51

Deine genaue Workflow beschreibung find it ich sehr hilfreich Danke Stefan.
Mark

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stefangtwr
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Re: Schaublin70 Bettschlittenanschlag (CNC/Konventionell, Umfangreiche Beschreibung)

Beitrag von stefangtwr » Mo 14. Jan 2019, 18:35

Da würde mich die Vorgehensweise interessieren wie du auf das Maß kommst, im 2. Teil dann nicht vergessen
Völlig unspektakulär, nachdem der Bohrungsmittelpunkt innerhalb des Werkstückes liegt, geht hier eine ganz normale Zweipunktmessung mit 2p-Mikrometer oder Teleskop-/Lochlehre :)
es müsste da doch so sein, dass der überstehende Rand NICHT oben auf den Schraubstock-Backen aufliegt(?)
Ich schätze das täuscht, natürlich ist zwischen dem überstehendem Restmaterial und der Schraubstockbacke noch Luft, das Teil liegt voll auf den Leisten darunter auf.

Geht endlich weiter :D

Im nächsten Schritt wird die Rückseite umlaufend angefast, ebenfalls auf der Cnc.
Zurück im Cad/Cam – Gleiche Datei, aber umgedreht auf die Rückseite. Gespannt wird in der Orientierung wie im Bild gezeigt, Nullpunkt links unten.
Der Nullpunkt ist fast willkürlich gewählt, normal würde man links hinten nehmen, weil häufig die Schraubstockbacke schon als Nullpunkt hinterlegt ist.
In diesem Fall hatte ich aber eh keinen Schraubstock mehr auf der Maschine und musste komplett neu rüsten.
schaublin10.jpg
Hier der Werkzeugweg für das Fasenfräsen, der Bereich der Teil-Bohrung wird wieder ausgelassen, die soll nahezu scharfkantig bleiben.
schaublin11.jpg
Kurzer Zwischenstop an der Stichelschleifmaschine, beim fräsen der ersten Seite war ich mit dem vierschneidigen Fasenfräser nicht besonders zufrieden, der hat sich in dem weichen Alu mehrfach zugeschmiert.
Deswegen habe ich mir aus 6mm Hartmetall einen 90° Stichel geschliffen:
pro_schaublin_010.jpg
Das Teil wird auf der Cnc im Schraubstock gespannt und mit der Messuhr in der Spindel der Nullpunkt aufgenommen.
Wie das geht hab ich hier mal etwas genauer beschrieben:
viewtopic.php?f=38&t=34919

Fühlerhebelmessgerät in der Spindel, Höchsten Punkt beim Kreiseln gegen das Werkstück finden, Fühlerhebelmessgerät auf Null stellen und das DRO an der Steuerung auf 0 setzen:
pro_schaublin_011.jpg
Anschließend das Fühlerhebelmessgerät um 180° drehen und mit einem Endmaß von der gegenüberliegenden Seite das gleiche machen, nur dieses mal verstellt man nicht den Skalenring des Fühlerhebelmessgerätes sondern verfährt in kleinen Schritten die X-Achse bis das Fühlerhebelmessgerät am höchsten Punkt 0 anzeigt.
pro_schaublin_012.jpg
An der Steuerung liest man den X-Wert ab, teilt diesen durch zwei und setzt das Ergebnis als neuen Wert. Oder z.b. bei Linuxcnc kann man die Rechnung automatisch machen lassen:
pro_schaublin_013.jpg
Verfährt man X jetzt auf 0, steht die Spindel genau über der Werkstückkante.
In Y macht man genau das gleiche, nur wird man hier einen Spiegel brauchen um auf die Skala des Fühlerhebelmessgerätes schauen zu können:
pro_schaublin_014.jpg
Z-Höhe des Stichels vom Werkstück abnehmen, mit einem 12mm Endmaß:
pro_schaublin_015.jpg
Wenn das Endmaß gerade noch zwischen Werkzeug und Werkstück passt, trägt man die die Höhe des Endmaßes als Z-Höhe in der Steuerung ein:
pro_schaublin_016.jpg
(Hier arbeite ich ohne Werkzeuglängenversatz oder Werkzeugtabelle, weil ich nur ein einzelnes Werkzeug für das Programm benötige. Das ist nicht die feine Art, geht aber schnell.)
Dann Programm laden und laufen lassen – Das Ergebnis sieht an den Kanten dann so aus:
pro_schaublin_017.jpg
Hier eines der angefasten Teile mit dem „Rüstblatt“. Viele Hauptberufliche Cncler bekommen ganz ausgefuchste Rüstpläne von der Arbeitsvorbereitung bzw. den Programmiererern. Da ich in meinem Hauptberuf im Prototypenbau alles selber machen muss, programmieren, rüsten, usw. hab ich mir recht schnell angewöhnt ganz einfache Rüstpläne zu machen, die meistens nur aus einem Screenshot vom Cad bestehen, das Koordinatensystem als Nullpunkt ist eingezeichnet und die Werkzeuge die benötigt werden sind handschriftlich drauf notiert.
pro_schaublin_018.jpg
Ebenso notiere ich bei komplexen Teilen Prüfmaße mit Toleranz auf dem Rüstblatt – Z.b. Durchmesser, Steg/Nutbreiten und Z-Tiefen. Alles Sachen die sich in der Maschine leicht messen lassen.

Ab jetzt geht es konventionell weiter:
Bohren für die Befestigung des Nutensteins, das hab ich nicht die Cnc machen lassen, einfach weil Bohren mit einer HF Spindel keinen besonderen Spaß macht.
Ein kleiner Tip was NC-Anbohrer und Bohrfutter angeht: NC-Anbohrer sind meistens relativ lang, sie werden z.B. in Spannzangen oder Weldonfuttern gespannt, welche relativ tief spannen können. Spannt man so einen Anbohrer in einem normalen Bohrfutter steht vorne sehr viel Bohrer frei raus.

Ich flex aus dem Grund meine NC-Anbohrer so kurz ab, das nur noch der Drall aus meinen normalen 0-10mm Bohrfuttern rausguckt:
pro_schaublin_019.jpg
Die Teile werden zum anbohren einfach im Schraubstock gegen einen Anschlag gespannt. Arbeitet man sauber, hat alles Gratfrei und frei von Spänen, kann man problemlos alle Teile anbohren, dann bohren und anschließend Gewindebohren, ohne ständig Werkzeug wechseln zu müssen. Die Teile im Schraubstock durchzuwechseln geht da deutlich schneller.
Wichtig ist auch ein möglichst steif bauender Schraubstockanschlag, der beim dagegenschieben des Werkstückes auch da bleibt wo er ist und sich nicht 5/100mm weg biegt. Oft sieht man recht lustig auskragende 5-Achsig verstellbare Anschläge, die sind da besonders gefährdet.
pro_schaublin_020.jpg
Durchbohren ging dann nur mit extra angefertigten 1mm Parallelleisten. Die Gummibänder verhindern ein Umkippen der Leisten beim Umspannen. Normal klemme ich eine Feder zwischen die Leisten, aber ich wollte mal die Gummibänder ausprobieren:
pro_schaublin_023.jpg
Alle Bohrungen und Gewinde fertig, jetzt umrüsten zum Spindeln der Teil-Bohrung – Ein 1-2-3 Block ist neben dem Schraubstock auf den Maschinentisch geschraubt und dient als Anschlag.
Der Nullpunkt wird mit einem Kantentaster aufgenommen.
pro_schaublin_025.jpg
Zum Spindeln benutze ich eine kleine 6mm VHM Bohrstange in einer 6/8mm Reduzierbuchse für meinen Ausdrehkopf der 8mm Aufnahmebohrungen hat.
pro_schaublin_026.jpg
Das Spindeln ist relativ unproblematisch, wenn das Maß einmal eingestellt ist, können die Teile einfach durchgewechselt und in einem Schnitt von 7,5 auf 8,01mm ausgedreht werden.
Zum Prüfen benutze ich die Mitutoyo Kleinloch-Lehren und einen Zylinderstift den ich an der Drehbank auf 7,99mm ablaufen lassen habe.
pro_schaublin_027.jpg
Probesitzen mit dem Hartmetallrundling, den ich später auch für die eingesetzten Rollen verwende:
pro_schaublin_028.jpg
Ablängen der Hartmetallrollen auf der Werkzeugschleifmaschine mit einer Kunstharzgebundenen Diamanttrennscheibe (Danke!), die werden später noch auf Länge geschliffen und leicht gefast:
pro_schaublin_030.jpg
gruß
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