Bau eines Bohrständers für Kleinbohrmaschine

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Varianta
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Re: Bau eines Bohrständers für Kleinbohrmaschine

Beitrag von Varianta » Fr 20. Jan 2012, 20:04

Hallo Manfred..danke für den Link.
Nun im Detail.. http://www.ship-model-today.de/zubehoer.htm ..4te Bild von oben.. ;-)

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Karl
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Re: Bau eines Bohrständers für Kleinbohrmaschine

Beitrag von Karl » Fr 20. Jan 2012, 20:42

Varianta hat geschrieben:Hmm.Karl..nicht bei jedem Anwendungszweck muß die Latte so hoch sein.. ;-)
Papperlapapp! Von Wilhelm erwarte ich einfach was Besseres :imstupid:

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Re: Bau eines Bohrständers für Kleinbohrmaschine

Beitrag von MechanoBernd » Fr 20. Jan 2012, 23:33

Moin-moin
hier ein selfmade Bohrständer
Gruß Bernd
P1010077kl.jpg
76klein.jpg
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Re: Bau eines Bohrständers für Kleinbohrmaschine

Beitrag von Lichtbringer » Sa 21. Jan 2012, 00:05

Der sieht gut aus. :2up:


So ein Proxxon-Teil habe ich auch noch im Keller, das wackelt wie ein Lämmerschwanz. Aber um mit einem Proxxon halbwegs gerade Löcher in Plastik oder Balsa o.ä. für den Modellbau zu bohren reicht es eigentlich.
Gruß, Michael

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WL190
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Re: Bau eines Bohrständers für Kleinbohrmaschine

Beitrag von WL190 » Sa 21. Jan 2012, 00:51

Hallo!

Ich bin ganz überrascht über so viele Diskussionsbeiträge zu meiner kleinen Bastelei und freue mich darüber! Mir ist auch klar, daß man Bohrständer dieser Größenordnung billig kaufen kann. Aber das die teilweise ziemlich klapprig sind und viel Spiel haben, ist mir auch bekannt. Da will ich versuchen, es möglichst etwas besser zu machen. Leider habe ich von der (Maschinen-)Konstruktion nicht all zu viel Ahnung, deshalb suche ich mir gerne vorhandene Objekte als Vorlage. Die werden dann in modifizierter Form nachgebaut. Wenn es dann noch Dinge umzusetzen gibt, die ich noch nicht kenne, dann ist das gerade richtig! Da ich meine ersten Späne ja erst vor knapp 3 Jahren produziert habe, gibt es da für mich noch genug dazu zu lernen! Und ob man im ersten Anlauf die gesetzten Hürden schafft, muß sich zeigen.
Was mir aber aufgefallen ist: auf dem Bild, wo du die Platte geplant hast, kann das sein, daß die Säule deiner Fräse nicht lotrecht steht? Man sieht nur eine Spur. Da müssten doch normalerweise der Vor- und Rücklauf zu sehen sein.
Und wie hast du die Platte auf dem 7. Bild zu sehen, auf dem Tisch befestigt?
Holger, da hast du recht, der Fräser läuft ganz geringfügig geneigt. Aber da ich gelesen hatte, daß das nicht unbedingt negativ sei, habe ich die Einstellung so gelassen. Die Aufspannung beim Fräsen der Kanten habe ich mit Spannpratzen vorgenommenn. Da mußte ich allerdings mehrmals umspannen, da die Platte mit 170 mm ja in etwa der Tischbreite entspricht. Das rechtwinklige Ausrichten habe ich hier jeweils mit einem Winkel vorgenommen, denn auf allerhöchste Präzision kam es bei den Kanten ja nicht an!
IMG_1667_Kantenfräsen.jpg
Hier kann man an der rechten Bildkante und hinten soeben noch zwei Spannelemente erkennen. Vier habe ich insgesamt verwendet.

Mit dem Walzenstirnfräser habe ich natürlich nur mit kleiner Zustellung gearbeitet, dann war das Ergebnis so weit in Ordnung. Jedenfalls sieht die Oberfläche der Kanten bei der Bearbeitung mit einem Schaftfräser schlechter aus nach meinen Erfahrungen. Besser wäre natürlich, die Platte hochkant zu stellen und dann mit dem Schlagzahn oder Fräskopf drüber zu gehen. Aber das ging schon aus Platzgründen nicht!

Für die T-Nut in der Platte habe ich zuerst mit einem 12 mm Schaftfräser eine 200 mm lange und 10 mm tiefe Nut vorgefräst. Dann kam der T-Nutfräser zu seinem ersten Einsatz. Der hatte die Abmessungen 22,5x 5 mm. Mit mäßigem Vorschub (so, daß der Fräser ständig im Eingriff war, aber nicht zu rattern begann), funktionierte das im Alu recht gut. Ich habe allerdings ständig KSS in den Schnittbereich gegeben aus einer kleinen Spritzflasche. Mit Aufbauschneiden hat es keine Probleme gegeben. Es ist eine sehr saubere T-Nut entstanden.
IMG_1672_Fräsen einer T-Nut.jpg
Mit gleichmäßigem Vorschub und KSS-Zugabe arbeitete sich der Fräser durch die Platte. Das ist die erste T-Nut, die ich gefräst habe!
IMG_1675_Platte mit fertiger T-Nut.jpg
Es entstand eine sehr saubere Nut. Die hätte hier auch etwas kleiner ausfallen dürfen, aber es ist ja "Fleisch" genug da bei der Platte!

Nun habe ich das Loch für die Säule vorgebohrt und wollte sie zuerst wieder mit meinem selbstgebauten Ausbohrkopf ausspindeln. Das habe ich mir dann aber schnell anders überlegt und die 20 mm Reibahle genommen, die ich fast vergessen hatte. Die habe ich nämlich noch nicht lange. Da war das richtige Maß ja einfacher zu erreichen.
IMG_1676_Ausspindeln der Säulenbohrung 01.jpg
Das Ausspindeln habe ich schnell abgebrochen, denn ich hatte ja auch noch eine 20 mm Maschinen-Reibahle. Damit war schneller eine maßgenaue Bohrung gefertigt!

Gleichzeitig habe ich auch ein 20 mm Alustück mit aufgerieben, das zur Verbesserung der Säulenstandfestigkeit dient. Das wurde mit 4 versenkten Inbusschrauben auf der Platte verschraubt. Nun steht die Säule stabiler in fast 40 mm Material. Da wackelt schon mal nichts mehr. Anschließend wird die Säule noch von hinten mit der Grundplatte verschraubt.
IMG_1679_Platte und Sockel für Säule.jpg
Hier die Grundplatte und der zusätzliche Sockel für die Säule. Der erhöht die Standfestigkeit beträchtlich, denn sie wird nun in 40 mm Material geführt.
IMG_1680_Montierter Sockel.jpg
So sieht das Ganze dann von der Oberseite gesehen aus. Von hinten wird die Säule noch mit einer 6 mm Inbusschraube mit der Grundplatte verschraubt. Die Oberfläche der Platte ließ sich nicht ganz so glatt fräsen, wie ich es sonst von Alu kenne (trotz Spiritus-Zugabe). Bei Material vom Schrott steht die Legierung in der Regel leider nicht dran! Aber bei so einem Teil finde ich das auch nicht so wichtig.

Das war es für heute erst einmal. Als Nächstes kommt nun der Klotz aus dem die Höhenverstellung gemacht wird auf die Fräse!

MfG

Wilhelm

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Re: Bau eines Bohrständers für Kleinbohrmaschine

Beitrag von Lichtbringer » Sa 21. Jan 2012, 02:14

WL190 hat geschrieben: Da will ich versuchen, es möglichst etwas besser zu machen.
Wilhelm,

ob du es glaubst oder nicht, aber daran das es dir gelingen wird haben wir keine Zweifel. :hi: :-D
Gruß, Michael

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Re: Bau eines Bohrständers für Kleinbohrmaschine

Beitrag von WL190 » So 22. Jan 2012, 00:31

ob du es glaubst oder nicht, aber daran das es dir gelingen wird haben wir keine Zweifel.
Ist das Original den wirklich so schlecht? :-D

Hallo!

Heute war zwar ein großer Teil des Tages mit Laminat-Verlegearbeiten ausgefüllt, aber trotzdem will ich noch den Baufortschritt bei meinem Bohrständer beschreiben.

Natürlich wieder vom Schrotthandel hatte ich einen Block Alu von ca. 45 mm Dicke, der sich für die Höhenverstellung nutzen ließ. Zuerst habe ich ihn mit etwas Übermaß zurechtgesägt. Da fielen dann noch an 2 Seiten Stücke ab, die nun auf weitere Verwertung warten. An einer Seite mußte ich sogar zur Handsäge greifen, denn meine Rotwerk Bandsäge RT 100 BK schaft nur 105 mm und der Klotz war größer! Danach weiß man erst wieder richtig zu schätzen, was man an so einer Säge har!

Unter der Fräse habe ich dann den Block von allen Seiten mit dem Schlagzahnfräser bearbeitet bis er das gewünschte Maß von 120x90x40 mm hatte. Mit Spiritus gab das bei dieser Legierung eine schöne, glatte Oberfläche.
IMG_1682_Alublock auf Dicke fräsen 01.jpg
Mit meinem Schlagzahnfräser und Spiritus ließen sich mit diesem Alu schöne, glatte Oberflächen erzeugen.

Nun mußte ich eine Aussparung in den Block fräsen von 65x70 mm bei 40 mm Tiefe. Da habe ich meinen längsten 5 mm Fräser genommen. Der war 70 mm lang, also mit etwas Reserve für die Tiefe ragte er schließlich 45 mm aus dem Spannfutter. Das sind natürlich nicht unbedingt optimale Bedingungen. Deshalb habe ich Anfangs mit 0,5 mm Zustellung die ersten Runden gefräst bei wenig Vorschub. So hoffte ich, all zu großes Verbiegen des Fräsers zu vermeiden. Später habe ich dann die Zustellung bei jeder Runde auf 1 mm erhöht. Da stabilisierte sich der Fräser in dem "Graben" etwas. Aber das bedeutete insgesammt ca. 50 Runden bis zum Durchbruch. Dabei habe ich immer schön meine MPA 3 Anzeige im Auge gehabt, damit die Wendepunkte auch genau eingehalten wurden. Den "Graben" habe ich nach jeder Runde von den Spänen befreit und vorm nächsten Durchgang mit KSS geflutet. Das hat mit etwas Geduld und Konzentration aber alles prima geklappt. Die Oberfläche der Wandung war erstaunlich gut trotz des lang ausragenden Fräsers. Auch an der Parallelität der Ausfräsung zu den Außenflächen gab es nicht auszusetzen. Trotzdem habe ich die verbliebene Restwelligkeit der gefrästen Innenseiten dann noch mit einer Feile etwas geglättet.
IMG_1685_Aussparung fräsen mit 6 mm Fräser.jpg
Hier werden die ersten Bahnen der Aussparung von 60x70 mm mit einem 4-schneidigen 5 mm Fräser hergestellt. Da habe ich mit wenig Vorschub und kleiner Zustellung gearbeite, damit sich der Fräser nicht zu sehr verbiegt.
IMG_1687_Der Fräser taucht fast voll ein.jpg
Weit ist es nicht mehr bis zum Durchbruch und der Fräser taucht schon fast voll ein. Viel tiefer ginge es auch nicht mehr! Die Späne wurden nach jeder Runde entfernt und KSS nachgefüllt.
IMG_1688_Noch 3 mm bis zum Durchbruch.jpg
Auf der MPA 3 Anzeige sieht man, daß der Fräser schon 37 mm eingetaucht ist. Noch 3 mm, dann ist es geschafft. Man muß geduldig und konzentriert arbeiten, damit man nicht die Wendepunkte in den Ecken des Ausschnitts überfährt.
IMG_1689_Die Aussparung ist fertig.jpg
Und nun ist es geschafft. An dem heraufgefrästem Klotz kann man erkennen, daß die Oberflächen trotz des lang ausragenden Fräsers ganz brauchbar geworden sind. Die Innenseiten des Ausschnitts habe ich dann trotzdem noch mit der Feile etwas geglättet.

Nun sollte an der Vorderseite des Blocks noch eine 30°-Schräge angefräst werden. Besser für die Einspannung im Schraubstock wäre es sicherlich gewesen. hätte ich das vorm Fräsen der Aussparung schon gemacht. Da hätte der Schraubstock besser geklemmt. Aber so habe ich ein Schück Alu mittels Schraubzwinge als Stütze angeklemmt. Das verhinderte trotzdem nicht, daß sich der Block im Schrausock beim Fräsen etwas weg drehte. Aber da wurde eben kurz vor Erreichen der "Ziellinie" noch mal etwas nachjustiert und im Übrigen dürfte der Winkel ja auch ruhig etwas abweichen von 30°. Er hat ja hier weiter keine Funktion!
IMG_1691_Eine Schräge wird angefräst.jpg
Mit dem digitalen Winkelmesser ließ sich der gewünschte Winkel leicht einstellen. Die Hilfskonstruktion zum Abstützen funktionierte nicht perfekt, aber mit etwas Nachjustieren kurz vor Schluß paßte der Winkel dann sogar.

Nun war die Bohrung für die Säule an der Reihe. Nach Koordinaten wurde der gewünschte Punkt angesteuert, mit dem Zentrierbohrer vorgebohrt und in Schritten mit 10 mm und dann 19 mm aufgebohrt. Für den Rest war dann die 20 mm Maschienreibahle zuständig! Durch die Bohrungen geht nun die 20 mm Silberstahl-Säule praktisch ohne merkliches Spiel hindurch. Das ist schon mal für eine gute Funktion sehr wichtig!
IMG_1693_Aufreiben auf 20 mm 01.jpg
Hier ist schon die 20 mm Reibahle am Werk. Die Säule paßt spielfrei durch die Bohrungen!

Jetzt mußte noch eine kleine Platte von 10 mm Dicke angefertigt werden, die in den Ausschnitt paßt und auch mit einer geriebenen 20 mm Bohrung versehen wurde. Parallel dazu habe ich dann noch eine fluchtene Bohrung von 8 mm in die 10 mm Platte und den "Rahmen" gebohrt und aufgerieben. Die kleine 8 mm Silberstahlsäule ist unten eingeschraubt und verhindert. daß sich später die Höhenverstellung gegenüber der an der Säule geklemmten Platte verdrehen läßt.
IMG_1701_Die Höhenverstellung ist fertig.jpg
Hier sieht man die 10 mm dicke Platte, die später noch mit einer Klemmschraube versehen wird. Säule und Führungsstange müssen exakt parallel zueinander verlaufen.

Das Nächste, was nun an der Reihe ist, ist die Herstellung einer passenden Feder für die Rückholung und die Steuerscheibe mit Lagerung und Bedienhebel.

MfG

Wilhelm

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Re: Bau eines Bohrständers für Kleinbohrmaschine

Beitrag von Heli » So 22. Jan 2012, 10:39

Hi Wilhelm,

Das wird ja wieder mal ein echt geiles Projekt von dir!!!! :2up:

Nur ein kurzes :offtopic:
Hast du schon immer die Optimum Fräse?
Ich hab mir gedacht da stand mal ne Rotwerk... :nixweiss:
Drehmaschine: Weiler MDU 260
Fräsmaschine: Holzmann BF20

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Re: Bau eines Bohrständers für Kleinbohrmaschine

Beitrag von WL190 » So 22. Jan 2012, 11:53

Hast du schon immer die Optimum Fräse?
Ich hab mir gedacht da stand mal ne Rotwerk.
Hallo Heli!

Nein, eine Rotwerk-Fräse hatte ich nicht. Bei denen war mir damals der Tisch zu klein als die Entscheidung für eine andere Fräse anstand.

Aber angefangen bin ich im Februar 2009 noch eine Nummer kleiner mit der Proxxon Frässtation BFW 40/E mit zugehörigem Ständer und Kreuztisch. Damit habe ich meine ersten Späne in Metall gemacht und gleich gelernt, wie schnell ein 4 mm Fräser brechen kann. Das ist mir seit dem zum Glück noch nicht wieder passiert. Ich lege auch keinen Wert darauf, die Erfahrung noch mal zu machen!

Von Rotwerk habe ich mir dann allerdings im März 2009 die Drehbank EDM 300 gekauft und später noch eine Bandsäge und Ständerbohrmaschine. So ist das eben, wenn man einmal Blut geleckt hat, das kennen wir ja alle!

Schon im April 2010 wurde mir die Proxxon-Fräse dann zu klein und ich habe mir bei einem Händler in der Nähe eine BF20 Vario L gekauft. Die bekam ich günstiger, weil es sich um ein (nie benutztes) Ausstellungsstück handelte. So konnte ich mir größtenteils das Entfernen des Konservierungsfettes erspare, das hatte der ja Händler schon sehr gründlich gemacht!

MfG

Wilhelm

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Re: Bau eines Bohrständers für Kleinbohrmaschine

Beitrag von WL190 » Mo 23. Jan 2012, 23:38

Hallo!

Als nächstes Teil habe ich jetzt erst den Kopf mit der Bohrmaschinenaufnahme angefertigt. Dazu habe ich mir aus einem Alustück zuerst einen Winkel gesägt. So brauchte ich nicht so eine Menge Späne erzeugen und hatte gleichzeitig noch ein Stück "Abfall" übrig, aus dem sich später noch was bauen läßt! Auf Maß habe ich den Winkel dann mit der Fräse gebracht. Nachdem die Befestigungsbohrung und die Aufnahmebohrung angebracht waren, habe ich noch eine Abrundung und Ausparungen angefräst. Zum Schluß mußte noch die Aufnahme geschlitzt werden. Dann war das Teil für' s Erste fertig!
IMG_1703_Fräsen des Schwenkkopfes.jpg
Der vorgesägte Winkel wird hier sauber ausgefräst auf 15 mm Schenkeldicke.
IMG_1707_Rundung anfräsen 02.jpg
In der Befestigungbohrung im Rundtisch eingespannt wurde nun eine Rundung angefräst.
IMG_1711_Abfräsen der Aufnahme.jpg
Am längerem Schenkel für die Maschinenaufnahme habe ich nun noch zwei seitliche Aussparungen angebracht...
IMG_1712_Schlitzen der Aufnahme.jpg
... und danach mußte noch ein Schlitz eingesägt werden.

Jetzt brauchte ich noch eine Druck-Feder. Klar, ich hätte in Herford oder Bielefeld sicherlich eine passende Feder kaufen können. Aber da ich früher in der Firma in der Schlosserei des Öfteren gesehen hatte, wie dort Federn gewickelt werden können und ich noch ein paar Meter Federdraht liegen hatte, kam nur ein eigener Versuch in Frage. Allerdings ist es schwierig, im Voraus zu sagen, welchen Wickeldurchmesser man wählen muß, um wie hier erforderlich, eine Feder mit 21 - 22 mm Innendurchmesser zu erhalten. Gewickelt werden muß nämlich mit etwas geringerem Durchmesser, denn der Federdraht hat ein großes Rückstellvermögen. Also habe ich ein Rundeisen von ca. 17 mm mit einem Querloch in die Drehbank gespannt. Den Draht habe ich durch ein Holzklötzchen mit 2 mm Bohrung geführt, daß in den Drehmeiselhalter geklemmt wurde. So ließ sich der Draht unter genügend Spannung halten. Gedreht habe ich die Drehbank mit meiner Handkurbel und gleichzeitig langsam mit dem Handrad den Abstand der Windungen geregelt.

Mit etwas Gefühl ließ sich so eine recht gleichmäßige Feder wickeln. Und, oh Wunder, als ich die Spannung weg nahm, hatte ich eine Feder mit ziemlich genau 21 mm Innendurchmesser! Glück gehabt! Die Feder habe ich dann mit dem Seitenschneider auf passende Länge gebracht und an der Schleifscheibe die beiden Enden etwas flach geschliffen. Und besonders schön fand ich dann, daß die Feder auch genau die richtige Kraft hat, die nötig ist. Also wieder neue Erfahrungen gewonnen!
IMG_1714_Feder Wickeln 2 mm Draht 01.jpg
Auf einer 17 mm Welle mit einer kleinen Querbohrung habe ich den Versuch unternommen, eine Feder zu wickeln.
IMG_1716_Feder Wickeln 2 mm Draht 03.jpg
Hier sieht man die Drahtzuführung durch ein Klötzchen. So bleibt der Draht beim Wickeln unter einer gewissen Spannung. Gedreht habe ich die Welle mit meiner Handkurbel (hinten im Bild zu erkennen) und mit dem Handrad den Oberschlitten so gleichzeitig verfahren, daß ich halbwegs gleichmäßige Windungsabstände hin bekam.
IMG_1717_Feder Wickeln 2 mm Draht 04.jpg
Die Feder ist fertig. Wie man sieht, wird beim Loslassen der Kurbel sich die Feder aufweiten, weil die Spannung dann nach läßt. Aber glücklicher Weise paßte die Innenweite mit 21 mm nun genau. Das war vorher schlecht abzuschätzen.
IMG_1718_Feder Wickeln 2 mm Draht 05.jpg
Hier der kleine Holzklotz mit der 2 mm Bohrung, durch den ich den 2 mm Draht zugeführt habe.

Dann habe ich mir noch schnell eine Steuerscheibe aus Plexiglas gefräst, um zu testen, ob meine Berechnungen auch wirklich stimmten. Ich hatte das zwar auch vorher im CAD simuliert, aber Kontrolle ist in dem Fall besser bevor ich das Teil aus Alu fräse. Aber der Test wäre unnötig gewesen, denn ich hatte alles richtig berechnet. So was ist ja auch ganz schön!
IMG_1720_Test mit Steuerscheibe aus Plexiglas.jpg
Hier habe ich testweise eine Steuerscheibe aus Plexiglas montiert. Das Kugellager hat 16 mm Durchmesser, die Nut in der Scheibe habe ich deshalb auf 17 mm Breite gefräst. Der maximale Hub beträgt mit dieser Scheibe 50 mm. Mehr wäre konstruktionsbedingt auch nicht möglich.

MfG

Wilhelm

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