Deckel "FP0" aus G1L - Baubericht

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Olomolo
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Re: Deckel "FP0" aus G1L - Baubericht

Beitrag von Olomolo » Di 31. Jan 2017, 21:52

stefangtwr hat geschrieben: Im Ernst, saugut geworden, gefällt mir - Liebe zum Detail.
Danke, Stefan, von dir freut mich das Lob ganz besonders!

Sepp9550 hat geschrieben: Das mit dem Schlitz bei den Druckstücken werde ich in Zukunft vermutlich kopieren, bei meiner G1 war eines um 180° verdreht drin und hat sich ganz unsanft die Nase platt gedrückt.
Ja, ist zwar nicht unbedingt nötig, aber nice to have. Es gibt noch einen weiteren Vorteil von geschlitzten Druckstücken: Ist der Schlitz tief genug, kann man den Schraubenzieher festdrücken und das Druckstück so (wofür auch immer) aus der Bohrung holen. Ansonsten hat man da (zumindest bei nicht-magnetischen Messingdruckstücken) keine Chance.

Sepp9550 hat geschrieben: Auch die Abstreifer gefallen mir gut, sowas fehlt bei mir komplett.
hast du schon eine Lösung für die Z-Achse?
Danke. Waren auch echt einfach umzusetzen mit den Laserteilen. Falls du CAD-Rohdaten der Abstreifer zum Lasern haben möchtest, schreibe mir eine PN.
Für die Z-Achse (oben) habe ich noch keine Lösung...aber das hat auch keine Priorität, erstmal muss die Spindel drauf. ;-)

Sepp9550 hat geschrieben: Ich glaube, dein Umbau wird fertig bevor ich überhaupt das ganze Zubehör gereinigt habe, und das ist nicht viel.
Naja, es ist noch einiges zu tun...
Egal, wie schnell es geht, Hauptsache es macht Spaß! :-)

Tech-Nik hat geschrieben:Jetzt nimmts ja langsam Formen an!
Was hast du denn da am Ständer mit blauem Filzschreiber angezeichnet, was kommt da noch schönes dran?
Ich kann ja mal ein kurzes Update geben, was noch zu zu tun ist:
  • Spindel und Pinole fertig montieren
  • Riemenräder für Keilrippenriemen fertigen, Passfedenut stoßen
  • Seitenflächen des Ständers überfräsen (wird ein spannender Aufbau, versprochen!) und mit 15 mm Stahlplatten versteifen
  • Linearmaßstäbe an alle Achsen
  • Halterung für DRO und Bedieneinheit FU
  • Abstreifer z-Achse
  • saubere Kabelverlegung
Und was mir auf dem Weg dahin noch so einfällt.
Grade jetzt gegen Ende wird es schwierig, das "Esrichtigmachen" konkurriert mit dem "Fertigwerdenwollen". Und natürlich auch mit der nicht vorhandenen Zeit. ;-)

Viele Grüße
Bastian

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Re: Deckel "FP0" aus G1L - Baubericht

Beitrag von Olomolo » Sa 4. Feb 2017, 20:22

Hallo Leute,

heute ging es mit der Spindel weiter. :-)

Die Lager für die Welle, welche die Riemenscheibe aufnimmt, habe ich erneuert. Statt offener Dünnringlager habe ich abgedichtete Lager gekauft. Gab es in den benötigten Abmessungen nur von NKE, die Üblichen (SKF, FAG) bieten keine geschlossenen Dünnringlager vom Typ 16008 an. Ob die Qualität passt, wird sich zeigen.
Deckel_Schnelllaufkopf_04.JPG
Die Lager hatte ich vor der Montage auf die Heizung gelegt, so gingen sie etwas leichter auf die Welle.
Deckel_Schnelllaufkopf_05.JPG
Deckel_Schnelllaufkopf_06.JPG

Und alles wieder im Gehäuse verstaut.
Deckel_Schnelllaufkopf_07.JPG
Jetzt noch die Spindel/Pinole montieren und fertig ist der überholte Schnelllaufkopf.
Deckel_Schnelllaufkopf_08.JPG
Deckel_Schnelllaufkopf_09.JPG
Das Ganze auf die Maschine gepackt...






...und endlich sieht sie aus wie eine "richtige" Deckel FP0. Oder?! ;-)
FP0_Montage_06.JPG
FP0_Montage_07.JPG
Und jetzt kommt die Spindel wieder runter, der Schwanenhals wird überfräst, Stahlplatten zur Aussteifung montiert undundund...
Ich werde euch auf dem Laufenden halten. ;-)

Gruß Bastian

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Re: Deckel "FP0" aus G1L - Baubericht

Beitrag von Olomolo » So 12. Feb 2017, 19:40

Hallo Leute,

weiter ging es mit dem Teilschritt, der mir im Vorfeld die meisten Sorgen bereitet hat. ;-)

Der Schwanenhals ist, was die Steifigkeit der Maschine angeht, definitiv ein Schwachpunkt. Aus diesem Grund soll er mit zwei 15 mm dicken Stahlplatten verstärkt werden. Die beiden Stahlplatten sollen mit dicken Stahlblöcken "innerhalb" des Schwanenhalses auch miteinander verschraubt sein, damit sie sich nicht gegeneinander verschieben können. Man stelle sich vor, man drückt das äußerste Ende des Schwanenhalses nach rechts oder links, dann müssen sich beide Stahlplatten zueinander verschieben. Das möchte ich verhindern und so die Steifigkeit erhöhen.

Damit die Versteifungsplatten eine gute Verbindung zum Maschinenkörper haben, muss dieser mit einer ebenen Fläche (statt einer grundierten und lackierten Gussoberfläche) ausgestattet werden.

Ich hatte mir mehrere Möglichkeiten überlegt:
1) Platten vormontieren und mit Diamant DWH (o.ä.) hintergießen
2) Ebene Fläche (z.B. Tuschierplatte) mit Diamant DWH abformen
3) auf größerer Maschine überfräsen
4) mit Maschine selbst überfräsen


Meine Gedanken dazu:

1) und 2)
Probleme: die Versteifungsplatten haben schon Löcher zum Verschrauben, die hätte ich irgendwie verschließen müssen. Außerdem hätte ich die Oberfläche trotzdem irgendwie vorbehandeln müssen. Auch die Abdichtung und das saubere Vergießen der relativ großen Fläche habe ich mir nicht besonders einfach vorgestellt. Desweiteren wäre ein Unterschied von 6 mm zu hinterfüllen gewesen, das wäre nicht grade wenig Vergussmasse gewesen.

3)
Problem: große Maschine fehlt. Außerdem wäre der Transport sehr lästig gewesen.

4)
Favorisierte Lösung: Langen Ausleger auf Maschinentisch befestigen, vorne meine alte Frässpindel montieren und die entsprechenden Flächen an der Maschine mit der Maschine selbst überfräsen. Mir war klar, dass der benötigte Aufbau eine ziemlich geringe Steifigkeit aufweisen wird und dazu durch die großen Hebellängen die Kräft vergleichsweise hoch werden. Bedeutet geringe Zustellungen und viel Kurbelarbeit.
Also los! :-)


Schritt 1)
Probesitzen
FP0_Aussteifung_01.JPG
Schritt 2)
Ausleger
Hier habe ich die Säule meiner alten Fräsmaschine genommen. Ein Vierkantrohr aus Stahl, 120x120 mm mit 10 mm Wanddicke. Ich hatte ja schon fast etwas Angst um meinen Frästisch, der Hebel ist nicht zu verachten. Aber mit vielen Pratzen und Schrauben verteilt sich die Last.
FP0_Aussteifung_02.JPG
FP0_Aussteifung_03.JPG
FP0_Aussteifung_04.JPG
Schritt 3)
Ausleger grob zur Achse ausrichten. Ist zwar eigentlich nicht nötig (Hauptsache die Spindel ist am Ende ausgerichtet), aber ich habe nur begrenzte Einstellmöglichkeiten an der Spindel, deshalb ist die Vorausrichtung wichtig.
FP0_Aussteifung_05.JPG
Schritt 4)
Spindel drauf und ausrichten.
FP0_Aussteifung_06.JPG
FP0_Aussteifung_07.JPG
FP0_Aussteifung_08.JPG
Schritt 5)
Fräsen.
Hat schon ziemlich vibriert... Habe irgendeinen 6 mm Fräser verwendet (nein, keinen speziellen Gussfräser) und ca. 0,3 bis 0,4 mm Tiefenzustellung. Querzustellung waren etwa 5 mm. Macht wenig Spaß, man hört und spürt, dass der Aufbau nicht der Beste ist, aber es funktioniert.
FP0_Aussteifung_09.JPG
Schritt 6)
Unterschied zwischen oberer und unterer Montagefläche messen. Zielmaß sind 6 mm, welche durch ein untergelegtes Stahlblech ausgeglichen werden. Der bearbeitete Bereich ist so ziemlich das Maximum in y-Richtung (160 mm), das die Maschine packt.
FP0_Aussteifung_10.JPG
Na bitte, geht doch! :-)
FP0_Aussteifung_11.JPG
Zum Bearbeiten der unteren Montagefläche musste die Spindel anders montiert werden. Die Fotos reiche ich noch nach.

Jetzt fehlt noch das Überfräsen der anderen Seite, Löcher bohren, Gewinde schneiden, Zwischenblöcke fräsen/bohren/gewindeschneiden... Ist schon noch etwas Arbeit. ;-)

Gruß Bastian

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Re: Deckel "FP0" aus G1L - Baubericht

Beitrag von Olomolo » Mi 29. Mär 2017, 19:36

Hallo Leute,

momentan habe ich leider wenig Zeit, weshalb es hier nur langsam voran geht. Ich bitte um Entschuldigung. ;-)

Wie im Beitrag zuvor ersichtlich, ist die eine Seite des Schwanenhalses schon soweit bearbeitet, dass die Bohrungen und Gewinde für die Versteifungsplatte gefertigt werden können. Erst, wenn die eine Versteifungsplatte montiert ist, möchte ich die zweite Seite des Schwanenhalses bearbeiten, da ich dann die Platten gut zueinander ausrichten kann.

Um die Löcher für die M10 Gewinde zu bohren, habe ich mir eine Arbeitshilfe gebaut. Gefräst aus Alu, mit einer eingepressten Bohrbuchse auf der einen und mit einem in die gelaserten Löcher der Versteifungsplatte passenden Absatz auf der anderen Seite.
Über die beiden Bohrungen rechts und links der Bohrbuchse kann ich diese Bohrhilfe festschrauben, damit sie nicht verrutscht. Ich verspreche mir genau positionierte und vor allem auch senkrechte Bohrungen.
FP0_Aussteifung_15.JPG
FP0_Aussteifung_16.JPG
Hier sieht man den Absatz, der in die Bohrungen der Versteifungsplatten passt und somit zentriert.
FP0_Aussteifung_17.JPG


Dann gibt es noch einen anderen, wesentlichen Punkt, der mich umtreibt:

Soll ich die Maschine gleich noch auf CNC umrüsten?

Klar, jetzt ist sie fast fertig, und einen Frästest will ich auf jeden Fall erstmal machen. Aber so eine CNC-Fräsmaschine für Stahl hätte schon irgendwie was... eine 16er und eine 20er Kugelumlauf mit 10 mm Steigung habe ich auch noch rumliegen...

Die Z-Achse mit einer Gasdruckfeder abstützen und eine angetriebene Mutter verbauen. An x- und y-Achse direkt mit guten (!) Metallbalgkupplungen anflanschen.

Allerdings: Ich würde den Aufwand so gering wie möglich halten wollen und dafür auch gerne etwas mehr ausgeben. Was haltet ihr von den ClearPath-Servos?

Sorry, für diese offene und unsortierte Gedankensammlung... liegt daran, dass ich selber noch nichts genaues geplant habe. ;-)

Ach ja, ich habe etwas CNC-Erfahrung sowohl beim Bau als auch bei der Benutzung.

Ich bin gespannt auf eure Vorschläge und Meinungen dazu. :-)

Viele Grüße,
Bastian

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Re: Deckel "FP0" aus G1L - Baubericht

Beitrag von Olomolo » Mo 17. Apr 2017, 12:14

Hallo Leute,

die erste Versteifungsplatte ist fertig gebohrt und montiert.
Durch die Verwendung der erwähnten Bohrhilfen gab es keinerlei Probleme. Ich habe zunächst eine Bohrung mit 5 mm Durchmesser gesetzt und anschließend dann auf 8,5 mm (Kernloch M10) aufgebohrt. Ging mit einer alten Bosch Handbohrmaschine wunderbar.

Vorbohren mit 5 mm:
FP0_Aussteifung_18.JPG
Aufbohren:
FP0_Aussteifung_19.JPG
Fertig:
FP0_Aussteifung_20.JPG
Gruß Bastian

PS: Hat noch jemand Hinweise zu den im vorherigen Beitrag erwähnten CNC-Gedanken? ;-)

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Re: Deckel "FP0" aus G1L - Baubericht

Beitrag von TEibl » Mo 17. Apr 2017, 14:28

Olomolo hat geschrieben:
PS: Hat noch jemand Hinweise zu den im vorherigen Beitrag erwähnten CNC-Gedanken? ;-)
Ich würd´s wieder tun ;-)

http://www.cncecke.de/forum/showthread. ... -BAZ-Umbau

Foto´s sind leider futsch, bei bedarf kann ich dir ein paar vom Umbau zusenden.

Gruß
Tom

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Re: Deckel "FP0" aus G1L - Baubericht

Beitrag von Khan » Mo 17. Apr 2017, 14:54

Hallo Tom,
TEibl hat geschrieben: Foto´s sind leider futsch, bei bedarf kann ich dir ein paar vom Umbau zusenden.
wäre wohl der richtige Zeitpunkt deine Bilder wieder einzustellen. Anleitung dazu gibt's hier.

Gruß,
Martin
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Re: Deckel "FP0" aus G1L - Baubericht

Beitrag von Olomolo » Sa 22. Apr 2017, 19:38

Hallo Leute,

heute habe ich mal mit der Umrüstung des klassischen Keilriemens auf einen Keilrippenriemen begonnen. Klar, ich hätte erstmal so fräsen können, aber wenn schon, dann mache ich es gleich richtig. ;-)

Man kann Keilrippenriemen und Keilrippenriemenscheiben als Industrieware bei diversen Händlern kaufen, dann liegt aber eine Scheibe mit 80 mm Durchmesser aus Grauguss bei deutlich über 50 €. Selber fertigen würde sicherlich auch gehen, aber ich habe eine günstige Möglichkeit gefunden: KFZ-Ersatzteile. Ein Keilrippenriemen vom Typ PK ist in nahezu jedem Auto verbaut, er versorgt die Lichtmaschine, Servopumpe etc. mit mechanischer Energie. Zwei Riemenscheiben (aus Kunststoffspritzguss) kosten zusammen 20 €, dazu kommt noch der Riemen für 10 €. Für den Preis lohnt (zumindest für mich) die Eigenfertigung nicht. Mal schauen, ob sich die Kunststoffriemenscheiben beweisen können.

Um die spindelseitige Riemenscheibe zu befestigen, habe ich die alte Keilriemenscheibe bearbeitet und verwendet. So musste ich keine Passung drehen/fräsen und vor allem keine Passfedernut stoßen. Da der Durchmesser der abgedrehten alten Keilriemenscheibe nicht ausreichend war, habe ich noch einen einfachen Adapterring herstellen müssen.
Die Einzelteile:
Schnellaufkopf_Riemen_01.JPG
Die Baugruppe:
Schnellaufkopf_Riemen_02.JPG
Schnellaufkopf_Riemen_03.JPG
Und fertig montiert:
Schnellaufkopf_Riemen_04.JPG
Gefällt mir ganz gut, mal schauen, ob sich das so bewährt. ;-)

Viele Grüße,
Bastian

PS: Die Überlegungen zum CNC-Umbau sind in vollem Gange, auch, wenn ich mir über viele Details noch nicht im Klaren bin. Aber zumindest möchte ich erstmal einen Frästest machen. Viel fehlt ja nicht mehr: zweites Riemenrad, die zweite Versteifungsplatte des Schwanenhalses und ein bisschen Kleinkram.

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Re: Deckel "FP0" aus G1L - Baubericht

Beitrag von Olomolo » So 14. Mai 2017, 17:18

Hallo Leute,

für den Spindelantrieb gab es auf der Motorseite ebenfalls eine Riemenscheibe.
Die Befestigung auf der Motorwelle erfolgte mit einer Taper-Spannbuchse und einer zweckentfremdeten Keilriemenscheibe (beides zusammen etwa 12 € bei ebay).
Um die richtige Fluchtung mit der zweiten Riemenscheibe zu bekommen, musste noch ein Distanzstück aus Aluminium gefertigt werden.
Schnellaufkopf_Riemen_05.JPG
Schnellaufkopf_Riemen_06.JPG
Schnellaufkopf_Riemen_07.JPG
Gruß Bastian

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