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 Betreff des Beitrags: Ariston, Instandsetzung und Spindellager einschaben
BeitragVerfasst: Mo 27. Mär 2017, 17:00 
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Hallo zusammen,

Ich bin momentan dabei meine Ariston wieder in Betrieb zu nehmen. Neu Lackieren, Guss versäubern und so Sachen lasse ich gleich bleiben. Nur das Notwendigste möchte ich erledigt haben, bevor ich die Drehbank wieder zusammenbaue. Derweil sieht alles recht gut aus. Keine gröberen Schäden, und die Führungen sind auch noch ganz brauchbar. Erster Patient war allerdings die Spindel. Eine gut laufende Spindel ist die halbe Miete ;-)


Die Lauffläche des vorderen Lagers sah rein optisch sehr gut aus. Dagegen war am hinteren Lager schon Handlungsbedarf - relativ grobe Riefen. Aber wenn ich das schon angehe, dann läppe ich beide Laufflächen. Die Spindel meiner Ariston ist weich und in Weißmetall gelagert :?
Die Läppkluppe für den großen Durchmesser habe ich diesmal aus Kupfer gemacht. Für den kleinen Durchmesser habe ich eine Einlage aus Messing gemacht:
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Ringe werden gerne enger, wenn man sie aufsägt. Damit es mir nicht das Sägeblatt einklemmt, setzte ich vor dem Durchsägen immer zwei (manchmal drei) Einschnitte direkt nebeneinander, und durchtrenne erst zum Schluss den Stützenden Steg. Danach habe ich das Läppwerkzeug auf den passenden Durchmesser ausgespindelt.
Den Ring aus Messing hätte ich theoretisch genauso innen Ausspindeln und auch außen abdrehen müssen. In der Praxis hat das ander ausgesehen. Ich hatte keine Lust so einen dünnwandigen Ring zu Spannen - daher auf Fertigmaß gedreht, dezent weichgeglüht, auf dem Ambosshorn mit Holzhammer geweitet und auf einer Kolbenstange (gleichen Durchmessers wie die Spindel) eingeläppt.... hat schlussendlich auch funktioniert.


Läppen der Spindel:
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Den großen Durchmesser habe ich erst mal mit SiC Körnung 600 geläppt. Nachdem ich festgestellt habe, dass die Spindel deutlich Unrund ist, habe ich gleich zu 400er Korn gewechselt. Wenn ein Werkstück unrund ist, spürt man das schon sehr deutlich anhand des wechselnden Wiederstandes, mit dem sich das Läppwerkzeug auf dem Werkstück drehen lässt.
Nachdem alles soweit rund war, und die Oberfläche einen gleichmäßigen Kreuzschliff hatte, habe ich zu 1200er SiC gewechselt. Vorher die Läppkluppe mit viel heißem Wasser, Spüli, Seife und Messingdrahtbürste gut gereinigt. Ich wollte den Läppvorgang bald abschließen, und hatte für ein gutes Finish die Läppkluppe etwas strammer gestellt. Nachdem ich den Läppschlamm von der Spindel gewischt habe, habe ich erst bemerkt, dass die Oberfläche vollkommen matt, und von der Farbe her schwärzlich-kupfern war. :o
Außerdem hatte ich auch Probleme mit Fressern. Fresser spürt man auch - es ruckelt, da die Läppkluppe innen Rillen hat. Die Fresser warn ganz kleine Pickel aus Kupfer, die fest mit der Stahloberfläche verschweißt erschienen.
Nun denn, irgendwie musste ich da durch! Daher habe ich die Kupferpickel mit einer sehr feinen Feile entfernt, alles gut gereinigt und mit 1200er SiC vorsichtig weitergeläppt, und schlussendlich versucht, die Sache mit Chromoxid noch glatt zu bügeln. Rausgekommen ist dabei das:
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Auch das hintere Lager war unrund. Erfreulich war, dass sich der grob zurechtgeschlosserte Messingring ganz unproblematisch verhielt. Und das Finish mit 1200er SiC (ganz ohne Chromoxid) sieht so aus:
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Weil ich zwei Oberflächen wollte, die von ihrer Beschaffenheit her gleich sind, habe ich dann noch beide Flächen mit einem sehr feinen Wasserstein abgezogen.


Noch was Grundsätzliches zum Läppen, bzw. was so meine bisherigen Erfahrungen sind:
Ich habe ja mancherorts gelesen, dass das Läppwerkzeug mit Läppmittel aufgeladen wird - und nach dem das geschehen ist wird das Läppmittel zur Gänze entfert (!) und dann ist das Werkzeug bereit, um damit Werkstücke zu läppen. Nach den Erfahrungen "Fressspuren mit GG-Kluppe auf gehärtetem Stahl" und "Fressspuren mit Cu-Kluppe auf weichem Stahl" war ich ja schon der Ansicht, dass ein direkter Kontakt zwischen Werkzeug und Werkstück mittels einer dicken Schicht an Läppmittel unbedingt zu vermeiden ist. Bei dem Messingring hatte ich das Experiment gewagt - alles gut greinigt, viel heißes Wasser Spüli und Messingdrahtbürste, und dann nur mit Petroleum geläppt - und siehe da, es funktioniert, nur mit dem eingebetteten Korn zu arbeiten - und es funktioniert sogar sehr gut!!

Es ist also auch eine Frage der Materialpaarung, ob das Funktioniert. Bei weichem Stahl werde ich fortan Messing verwenden. Natürlich eine relativ harte/spröde Sorte. Ich kann mir vorstellen, dass auch Kupfer brauchbar ist, wenn es mit geringen Mengen Zinn oder Blei legiert ist.

Bei gehärtetem Stahl bin ich immer noch für Grauguss. Allerdings glaube ich, dass das Werkstück eine gewisse Mindesthärte haben muss, um beim direkten Kontakt Fresser zu vermeiden. Solange ich darüber keine Gewissheit habe, werde ich lieber mit dickem Läppfilm arbeiten.


Bisher war ich ja immer zu faul, um mehrere Läppkluppen gleichen Durchmessers für unterschiedliche Körnungen/Läppmittel anzufertigen. :steinigung: Ich habe immer darauf gesetzt, dass das verbleibende grobe Korn des vorangegangenen Arbeitsschrittes durch den weiteren Läppvorgang selbst ausreichend zerkleinert wird. Ich habe immer noch zerkratzte Oberflächen nach dem Finish. Ich war unlängst in dem Laden, wo ich meine SiC Pulver her habe, um Lücken in meinem Schleif- und Poliermittel-Sortiment zu füllen. Die füllen das dort selbst ab. Ich habe die Dame dort vorsichtig darauf angesprochen - sie hat mir vergewissert, dass sie da sehr sorgfältig arbeiten, und die Pulver sicher nicht mit gröberem Korn kontaminiert sein können.
Da habe ich wohl aufs falsche Pferd gesetzt,... möge das Werkstück kommen, an dem ich es als Lohnend betrachte, zwei bis drei Läppkluppen anzufertigen, dann werde ich darüber Gewissheit haben.


Zurück zum Wesentlichen. Der Spindelstock:
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Beide Lager sind aus Weißmetall, außen konisch, innen zylindrisch und richtung Reitstock enger zu stellen.

Erst mal den Zustand erfassen, und eine Vorgehensweise austüfteln. Mal beide Lager tuschieren. Dazu habe ich die Spindel ins eine Lager gespannt - so, dass sie sich von Hand noch drehen lässt. Dann das andere Lager in seine Bohrung geschoben, von Hand hineingedrückt und die mit Tusche beschmierte Spindel gedreht.
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Was man dabei auch testen kann: Die Spindel in eine Lager spannen, und anderen Ende von Hand rütteln - trägt das Lager schlecht, spürt man deutlich das Wackeln der Spindel, auch wenn das Lager gut festgzogen ist. In meinem Fall war es so, dass das vordere Lager die Spindel deutlich besser im Griff hatte. Daher dachte ich, das vordere Lager gibt den Ton an, also wird das hintere Lager zuerst eingeschabt.

Noch eine fragliche, wie auch aufschlussreiche Messung:
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Die Spindel ins vorder Lager gespannt, und an der hinteren Lauffläche mit der Messuhr abtasten. Da ich hier aber nichts reproduzierbares Messen konnte, habe ich dann doch zuerst das vordere Lager ein wenig geschabt.

Die Schaber, dich verwendet habe:
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Begonnen habe ich mit dem Dreikantschaber, da ich mit dem Löffelschaber beim letzten mal eher schlechte Erfahrungen gemacht hatte.

Zum Schaben habe ich mir das Lager auf eine Glasschüssel gestellt, um von unten etwas Licht reinzukriegen:
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Also dann, alles Raus was keine Miete zahlt :ironie:


Mit der linken Hand stütze ich sowohl Schaber als auch Lager. Da ich nach 10 Schabedurchgängen eingesehen habe, dass ich das nicht bis zum Ende durchziehen kann, habe ich das dann so gelöst:
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Ich bin dann auf den etwas zu großen Löffelschaber umgestiegen. Scharf, und richtig angeschliffen macht das deutlich mehr Spaß, als mit den Dreikantschaber. Außerdem wird die Oberfläche deutlich schöner; ohne Rattermarken und Haker.

Das Vordere Lager nach 17 Schabedurchgängen:
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Ich habe dann noch in drei weiteren Durchgängen das Lager etwas hohl geschabt - also so, dass die Bohrung eher an den Enden trägt. Dann habe ich die fragliche Messung aus Bild 8 wiederholt.
Dabei habe ich in Summe etwa drei Hunderstel abweichung. Allerdings mit zwei Peaks die in Kurzem Abstand aufeinander folgen. Was genau ich da messe? Gewiss nicht die Rundheit der Lagerfläche. Eine derartige Abweichung hätte sich mit der Bügelmessschraube schon mehr als deutlich bemerkbar gemacht. Das ist viel mehr die Summe mehrerer sehr kleiner Formfehler der Spindel und des Lagers und auch Fluchtungsfehler zwischen den beiden Lagerflächen. Und ich sage euch, drei Hunderstel ist ein guter Wert! Wer bei dieser Messung eine Null schafft, darf sich Spindelgott nennen :andiearbeit:

Um alle Zweifel über die Rundheit zu zerstreuen, habe ich die Spinde auf Prismen abgerollt:
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Dabei hatte ich so etwa 1 bis 2 Tausenstel Abweichung, also alles in der Toleranz, was bei diesem dreckigen und wackligen Messaufbau eh schon ein Kunstwerk ist. Die Ursache für den Fehler kann auch ein Planschalg am Spindelende sein.


Zu Beginn hatte ich ja Bedenken, schon beim Einführen der Spindel, bzw. beim Hininschieben des Lagers, Tusche an Stellen aufzutragen, wo sie nicht hin soll. Aber das scheint deutlich Unproblematischer, als ich es erwartet hatte. Wenn man dennoch Bedenken hat, könnte man das z.B. so machen:
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Tusche gleichmäßig auf der Spindel verteilen, und dann vom halben Umfang wieder abwischen. Dann Spindel einbauen, Tuschefreie Seite nach oben drehen, Lager vorsichtig und oben aufliegend in die Bohrung schieben:
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Dann gibts zumindest beim Einfädeln keine unerwünschte Tuschierung. Damit die Tusche auch gerecht verteilt wird, zieht man das Lager mittels Mutter langsam in die Bohrung währden man stetig an der Spindel dreht.

Sich die Stellung, bei welcher zuletzt tuschiert wurde, an der Einstellmutter zu markieren, ist auch immer hilfreich:
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Das wars fürs Erste - Vortsetzung folgt bald


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 Betreff des Beitrags: Re: Ariston, Instandsetzung und Spindellager einschaben
BeitragVerfasst: Mo 27. Mär 2017, 17:34 
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wie immer ein toller Bericht, bei welcher Drehzahl hast du geläppt und wie hast du die Partikel in die Kluppe gebracht zum einbetten? Wie stark ziehst du die Kluppen an?

Gruß Mike


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 Betreff des Beitrags: Re: Ariston, Instandsetzung und Spindellager einschaben
BeitragVerfasst: Mo 27. Mär 2017, 18:21 
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astoba hat geschrieben:
bei welcher Drehzahl hast du geläppt und wie hast du die Partikel in die Kluppe gebracht zum einbetten? Wie stark ziehst du die Kluppen an?


Hallo Mike,

Das Korn hat sich durchs Läppen selbst eingebettet. Ich habe das SiC Pulver meist mit Rapsöl gemischt, und manchmal noch etwas Petroleum direkt auf der Spindel dazugetan. Drehzahl war 50U/min - die niedrigste Drehzahl welche die Drehe kann. Es ist schwer zu erklären, wie fest die Kluppe sein muss. Beim anziehen der Kluppe muss man sich langsam herantasten, man bekommt mit der Zeit ein gutes Gefühl dafür, wann das Läppmittel ordentlich "zu Schneiden" beginnt. Man kann es auch gut hören. (Wenn meine Drehbank bloß nicht so laut wäre)
Der Durchmesser des Vorderen Lagers ist 58mm, die Größe der Läppkluppe kann man am Bild erahnen. Die Kluppe hatte diesmal keinen Stiel dran. Ich habe sie maximal so stramm gestellt, dass ich sie mit beiden Händen umfassend gerade noch bequem halten konnte.



Keilwinkel hat geschrieben:
Dann gibts zumindest beim Einfädeln keine unerwünschte Tuschierung.

Und wenn man noch Bedenken wegen dem Durchhang der Spindel hat, macht man ganze verkehrt rum.


Weiter gehts!

Nach den 20 Schabedurchgängen im vorderen Lager, und reproduzierbaren Messwerten an der hinteren Lagerfläche, habe ich begonngen das hintere Lager weitgehend einzuschaben. Das erste Tuschierbild war vor allem unten (wo die Schmiernut liegt) blau, und es hat eine Weile gedauert, bis das Lager auch oben tragend wurde. Nach 26 Durchgängen:

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Nach 32 Durchgängen:
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An der Spindel war dabei nur noch ein Hauch von Tuschierfarbe - im wahrsten Sinne des Wortes.


Meine vorgehensweise sieht im Groben und Ganzen so aus:

Das vordere Lager ist geölt und so eingestellt, dass sich die Spindel bequem drehen lässt. Man hört aber deutlich den Stick-Slip-Effekt. Also Null Spiel. Die hintere Lagerfläche der Spindel wird natürlich vor dem Einbau einigermaßen dünn mit Tusche beschmiert. Beim einfädeln der Spindel aufpassen, dass man nicht anditscht und Öl mitnimmt ;-)
Dann schiebe ich das hintere Lager vorsichtig in die Bohrung bis es steckt, schraube die Einstellmutter auf, und ziehe damit das Lager so weit an, dass es ebensogut fest ist, wie das vordere Lager. Dann Spindel mehrmals durchdrehen, in beide Richtungen. Dann Einstellmutter runterdrehen, und mit der anderen Mutter das Lager aus der Bohrung ziehen. Wenn das Lager locker ist, ziehe ich mit einer relativ schnellen Bewegung von der Spindel runter.

Ist das Lager tuschiert, drehe ich das Schild um (welches an der Kette am Spindelstock hängt - siehe Bild weiter oben) dann weiß ich in welche Richtung ich schaben muss.

Nach dem Schaben wische ich innen mit Klopapier sauber, entgrate mit feiner Stahlwolle, bürste Stahlfussel und Schabespäne aus Schlitz und Langloch, reinige noch mal mit Waschbenzin, mache einen Strich auf die Liste und beginne wieder mit dem Tuschieren, wobei ich die Spindel eingebaut lasse, und auch die Tusche nicht neu verteile. Beim Tuschieren des vorderen Lagers muss ich zwangsläufig jedesmal die Spindel ziehen, bei der Gelegenheit verteile ich auch die Tusche wieder neu - mit einem Holzstück, welches mit Leder belklebt ist.

Wenn das Blau noch relativ kleinräumig verteilt ist, kann man sich das Entgraten und putzen mit Waschbenzin auch sparen. Sehe ich zumindest so.

Beim ersten Tuschiervorgang habe ich meist etwas zu viel Tusche aufgetragen. Sind noch Löcher im Blau, dann war es immerhin nicht viel zu viel Tusche, und ich nutze die Gelegenheit, einfach mal Material runterzuschruppen. Dabei lässt sich auch gut die Handhabung des Schabers üben.
Das sieht dann etwa so aus:
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Dateianhang:
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Dass das darauf folgende Tuschierbild nicht so gleichmäßig aussieht, ist eigentlich klar:

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Dateianhang:
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Das war nach dem 26. Schabedurchgang, und ist so ziemlich der aktuelle Standpunkt der Arbeit.

Immer noch ein paar alte "Löcher" im Tuschierbild, aber schön langsam gehts ans Eingemachte, und das Thema Durchhang der Spindel gewinnt an Bedeutung! Wie haben die alten Hasen das gemacht?


Gruß
David


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 Betreff des Beitrags: Re: Ariston, Instandsetzung und Spindellager einschaben
BeitragVerfasst: Mo 27. Mär 2017, 19:38 
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Moin David!

Du bist ja schon weiter als ich :heul: Aber sehr schön! Du schabst auch ohne Beilage, oder?

LG Flo


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 Betreff des Beitrags: Re: Ariston, Instandsetzung und Spindellager einschaben
BeitragVerfasst: Mo 27. Mär 2017, 20:31 
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Hallo David

danke nochmal für die gute Doku, das nimmt die Angst sowas zu probieren. Ich habe im Moment nichts was ich machen muss aber immer gut zu sehen wie es geht.

Gruß Mike


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 Betreff des Beitrags: Re: Ariston, Instandsetzung und Spindellager einschaben
BeitragVerfasst: Mo 27. Mär 2017, 21:37 
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Hallo Flo,

Jup, ganz ohne Beilage. Das vordere Lager hat nur einen Schlitz. Das hintere Lager hat dagegen drei. Aus welchen Gründen auch immer das so gemacht wurde :nixweiss: Anscheinend hat man beim vorderen Lager die beiden Schlitze, die als Sollbiegestellen dienen, vergessen. Die Stege wären zumindest vorgegossen - sieht man am Bild, wo die Lager oben am Spindelstock liegen.

In den Schlitzen waren lediglich Korkstreifen - also sehr leicht komprimierbares Material. Die dienen nur dazu, das Öl daran zu hindern, einfach rauszulaufen, bevor es unten am Filz ankommt.

Ich habe den Eindruck, dass beide Lager an drei Linien in der Bohrung anliegen. Dadurch dass die Lager jezt noch weiter in die Bohrung müssen, werde sie durch ihre Eigenspannung auch noch fester Anliegen. Sollte das nicht genug Unterstützung sein, (wer kann dazu wohl was sagen???) dann habe ich noch einen Notnagel: An Stellen wo das Lager nicht anliegt einen Zinnpatzen dranlöten und entsprechend zurechtfeilen.



astoba hat geschrieben:
danke nochmal für die gute Doku, das nimmt die Angst sowas zu probieren.

Sehr gerne! und genau das ist auch ein Ziel meines Beitrags. Zum Anderen möchte ich ja selbst gerne mehr erfahren und hoffe, dass jemand mit Erfahrung auf dem Gebiet was dazu sagen kann.




Ich glaube von allen alten Drehbänken mit Gleitlager, welche hier im Forum gezeigt wurden, könnten viele eine Überarbeitung der Spindel und der Lager vertragen. Kompliziert und schwierig wird es nur, wenn es perfekt werden soll, und meine Spindel und Lager sind momentan sicher weit davon entfernt perfekt zu sein, aber doch schon 1000mal besser als der Ausgangszustand. Im Übrigen ist meine Drehbank gar nicht so ausgelutscht.
Ich dachte ja, der Zustand meiner Spindel sei deutlich besser. Wie mieß der war, habe ich erst bei der Bearbeitung bemerkt. Die ovale Form der Spindel hätte man mit der Messschraube feststellen können. Die Spindel habe ich ursprünglich nur gezogen, weil die Riemenscheibe gewuchtet werden muss. Die Unwucht war wohl auch für den Zustand verantwortlich.


Gruß
David


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 Betreff des Beitrags: Re: Ariston, Instandsetzung und Spindellager einschaben
BeitragVerfasst: Mo 27. Mär 2017, 22:55 
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Hallo David, vielen Dank für den ausführlichen Bericht. :super: :thx: :goodpost:

Es ist mir peinlich Dir diesen Link hier zu schicken, denn es ist mehr oder weniger der erste brauchbare google Hit zum Thema Läppen, somit dürftest Du den wahrscheinlich schon kennen:

Läppen – schonend zu hoher Oberflächenqualität

Interessant fand ich die folgenden Aussagen in diesem Link:

Auswirkungen von Parameteränderungen

Einer Erhöhung des Läppdruckes folgt:
•eine Zunahme der Oberflächenrauheit

Die Vergrößerung der Relativgeschwindigkeit bewirkt:
•Läppfilm kann reißen – Gefahr von Kaltverschweißen


Vielleicht hilft das dem Problem Kaltverschweissung auf die Spur zu kommen? Wobei die Probleme hattest Du bei der gehärteten Welle soviel ich weiss nicht.

_________________
LG, Tom


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 Betreff des Beitrags: Re: Ariston, Instandsetzung und Spindellager einschaben
BeitragVerfasst: Di 28. Mär 2017, 09:17 
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Hallo David,
das ist wieder mal ein sehr schöner Bericht. Danke. Alleine schon die Werkzeuge, sehr schön. Ich hoffe, Du musstest Den Kupferbatzen nicht extra kaufen.
Gleitlager interessieren mich ja auch und ich habe nochmal ein wenig gestöbert: Du hattest ja erwähnt, daß Du die Lager hohl geschabt hast und daß sich die Spindeldurchbiegung bemerkbar macht.
Im Schiebel Körner, Gleitlager, habe ich zum Thema das hier gefunden:
Das Hohlschaben der Lager alleine, und in Verbindung mit der Spindeldurchbiegung erst recht, begünstigt Schmierschichtversagen an den Rändern. Die problematischen Stellen sind zwei Ringflächen, die durch das Hohlschaben an den Lagerenden entstehen. Bei Durchbiegung der Spindel reduzieren sich die Ringflächen auf halbe Ringe mit nochmals erhöhter Druckbelastung.
Dateianhang:
RandauflageImGleitlager_SchiebelKörnerS45.png
RandauflageImGleitlager_SchiebelKörnerS45.png [ 280.43 KiB | 2420-mal betrachtet ]

Meine Interpretation dessen: auch auf die Gefahr des erhöhten Ölverlusts, sind die Lager zylindrisch zu gestalten. Weißmetall läuft schnell ein, so daß sich die Spindeldurchbiegung nach kurzer Zeit eine passende Lagerung selbst schafft. Vielleicht ist der Effekt aber auch gar nicht so schlimm, da die Riemenspannung und der Schnittdruck - auf die Durchbiegung - entgegengesetzt wirken.

Gruß,
Jochen


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 Betreff des Beitrags: Re: Ariston, Instandsetzung und Spindellager einschaben
BeitragVerfasst: Di 28. Mär 2017, 18:19 
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Hallo David,

danke das du uns an deiner Läpp- und Rundschabeerfahrung teilhaben lässt.

Zur Gestaltung bzw Form des Gleitlagers hätte ich auch noch einen Vorschlag:
Wenn du dieses als Mehrflächengleitlager gestaltest, erhältst du eine spürbar steifere Lagerung. Dabei berührt die Spindel das Lager nur an vier (alxialen) Linien bzw Segmenten.
Durch den Schnittdruck weicht die Spindel zB beim Außendrehen nach oben und hinten aus und berührt bei einem herkömmlichen Rundlager dieses nur an einem Punkt/Linie. Diese Berührlinie kann sich aber abhängig von den Schnittbedingungen verschieben, was der Spindel ein "Springen" erlaubt.
Bei einem Mehr(vier)flächengleitlager wird die Spindel zwangsläufig zwischen dem Drehstahleingriff und mind. zwei Berührlinien im Lager zentriert (gleiches Prinzip beim drehen mit der losen Lünette).
Außerdem ist dabei, selbst bei unbelasteter Spindel, der hydrodynamische Schmierdruckaufbau (durch die vier Schmierkeile der vier Segmente) größer als bei einem exakt runden Gleitlager, da sich dort ein Schmierkeil erst dann herausbildet, wenn die Spindel sich aus der Mittelstellung verschiebt.

In dem Video vom MüllerNick kann man das Prinzip halbwegs erkennen:
https://www.youtube.com/watch?v=iJd8Zwd9L1k&t=6m30s

Gruß,
Martin (der noch keinerlei eigene Erfahrung mit dem Rundschaben hat)

_________________
Narnia vernichten - Eternia neu erschaffen B&B


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 Betreff des Beitrags: Re: Ariston, Instandsetzung und Spindellager einschaben
BeitragVerfasst: Sa 1. Apr 2017, 00:37 
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Hallo Leute,


moto-x hat geschrieben:
Es ist mir peinlich Dir diesen Link hier zu schicken, denn es ist mehr oder weniger der erste brauchbare google Hit zum Thema Läppen, somit dürftest Du den wahrscheinlich schon kennen:


Den Seite kannte ich noch gar nicht. Das hilft schon weiter, und in Zukunft werde ich nicht mehr so viel Mist bauen :-)

Stahlfussel hat geschrieben:
Ich hoffe, Du musstest Den Kupferbatzen nicht extra kaufen.


Ich will gar nicht wissen, was das gekostet hätte. Und ich hoffe, dass ich nicht eines Tages drauf komme, dass ich den für was viel besseres hätte verwenden können. Aber ich habe ja noch einen zweiten davon :-D


Stahlfussel hat geschrieben:
Du hattest ja erwähnt, daß Du die Lager hohl geschabt hast......


Das war nur als vorübergehender Zustand gedacht. Ich hatte das vordere Lager in sich hohl geschabt, um damit die Spindel halbwegs reproduzierbar spannen zu können, um infolge beim Tuschieren des hinteren Lagers auch halbwegs reproduzierbar tuschiern zu können. Also kurz gesagt: Um ein Kippeln der Spindel zu verhindern.

Stahlfussel hat geschrieben:
Vielleicht ist der Effekt aber auch gar nicht so schlimm, da die Riemenspannung und der Schnittdruck - auf die Durchbiegung - entgegengesetzt wirken.


Die Durchbiegung, welche mir Sorge bereitet hatte, ist eine andere,.... dazu komme ich noch.


Khan hat geschrieben:
Zur Gestaltung bzw Form des Gleitlagers hätte ich auch noch einen Vorschlag:
Wenn du dieses als Mehrflächengleitlager gestaltest, erhältst du eine spürbar steifere Lagerung.



Ein Mehrflächengleitlager zu schaben (oder zu bauen) reizt mich schon sehr, aber das hebe ich mir für irgndein Projekt richtung Schleifmaschine auf. In dem Fall wird es ein 0815-alte-Drehbank-Lager. Es gibt zu viele Faktoren, die mich verunsichern, ob das Sinnvoll wäre.

MFG-Lager haben in allen schematischen Darstellungen die man so findet, pro Schmiertasche auch eine Schmiernut.
An meinen Lagern Ölbohrungen nachzurüsten, und diese zuverlässig mit Öl zu versorgen dürte sehr schwierig sein. Mein vorderes Lager ist nur einmal geschlitzt, und wird sich daher beim einstellen immer irgendwie Eiförmig deformieren. Das hintere Lager hat immerhin drei Schlitze - wenn ich daraus ein MFG-Lager mache, dann sollte das eher drei Schmierkeile bekommen.

Die MFG-Lager, die ich bisher gesehen habe (es sind leider sehr wenige!) haben keinen Schlitz, der das Lager bis innen durchtrennt. Das soll vermutlich denn Zweck haben, dass sich das Lager beim Einstellen/Nachstellen gleichmäßig deformiert. Die Nachstellbarkeit ist dementsprechend auch geringer.

Das Video vom Müller Nick kenne ich natürlich. Das ist ein fest eingebautes, innen konisches Lager mit drei Schmiernuten. Und außerdem eine Schleifmaschine - da würde ich auch keine Sekunde zögern, da ein MFG-Lager draus zu machen.

Mehrflächengleitlager sind für mich was für Fein- und Feinstbearbeitungsmaschinen. An meiner alten Drehe, die eher für Grobschlosserarbeiten herhalten wird, reicht mir ein stinknormales Lager.


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Wo war ich stehen geblieben?

Das vordere Lager hatte ich hohl geschabt, um der Spindel guten Halt zu geben, und dann das hintere Lager weitgehend eingeschabt. Das hintere Lager sah dann so aus, dass es fast vollständig tragend war. Nur oben, wo der Schlitz ist, war noch kein einziger Tragpunkt, aber es war für meinen Geschmak ausreichend, um annehmen zu können, dass ich die Spindel nun kippelfrei ins hintere Lager spannen kann, um das vordere Lager endgültig einzuschaben.


Zunächst habe ich einfach mal eine Weile ins Blaue hineingeschabt, bis es so weit war:

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Der nicht tragende Rand, vorne im Bild, is Riemenscheiben-seitig und wird nicht mehr tragend werden. Ist mir auch relativ gleichgültig.

Störend empfand ich dagegen dieses kleine Leck am vorderen Ende:
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Da hätte ich schon gerne noch Tragpunkte.

Zu dem Zeitpunkt war es eigentlich schon mehr als höchste Zeit dafür, ein paar Messungen zu machen!! Und zwar muss ich wissen in welche Richtung es mir die Spindel wegdrückt. Wenn ich dem jetzt schon entgegewirke, habe ich beim endgültigen Einschaben des hinteren Lagers nicht mehr so viel Fehler zu korrigieren. Lästig war natürlich die Tatsache, dass zwischen den beiden Lagerflächen an der Spindel ein kleiner Fluchtungsfehler besteht. Das erfordert, dass ich die Messung bei unterschiedlichen Spindelstellungen machen, um aus den Differenzen einen sinnvollen Mittelwert zu erhalten.

Also habe ich mir an die Spindelnase vier Markierungen gemacht (immer 90° weitergedreht). Außerdem habe ich die Spindel beim Messen nicht ganz in die Lager geschoben. Das hat folgenden Grund: da ich mit der Läppkluppe nicht über den Bund hinauskomme, ist Spindel an dieser Stelle geringfügig dicker. Außerdem verstecken sich dort eventuell noch Überreste der damaligen Unrundheit, welche die Messaktion noch zusätzlich furchtbarer machen könnten.

Messuhr oben an der Spindelnase,
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Zum Messvorgang: Ich habe die Spindel mit Postition 1 nach oben gedreht. Das hintere Lager so fest angezogen, dass sich die Spindel nicht mehr von Hand drehen lässt. Das vordere Lager habe ich so gelockert, dass es keinen Kontakt zur Spindel hat, um die Lage der Spindel nicht zu beinflussen. Dann die Messuhr oben genullt und das vordere Lager bis zum Anschlag festgezogen. Wert notiert, beide Lager wieder gelockert, Spindel um 90° gedreht, und selbes Spiel von vorne.

Bei dieser ersten Messung hatte ich zwei mal die Werte +6 und +9 jeweils gegenüberliegend. Also eine Differenz von 3 Hunderstel. (Diese drei Hunderstel kenne ich doch woher :kopfkratz: )
So schön übereintimmende und plausible Werte machen natürlich Freude, aber jezt im Nachhinein bin ich mir nicht so sicher, ob das nicht reiner Zufall war, denn im weiteren Verlauf, waren die Messwerte nicht immer reproduzierbar, und manchmal gar einfach unmöglich.

Die Spindel wird also ungefähr um 7 Hunderstel nach oben gedrückt. Was mir zu diesem Messergebnis aber noch fehlt, ist die Durchbiegung der Spindel. Eine bessere Methode, um die Schwerkraft umzudrehen kenne ich leider nicht:
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Selbe Messung wieder. Der erste Messwert war so katastrophal - als ob die Schwerkraft die Spindel um 6 Hunderstel durchbiegen würde. Das kann unmöglich sein! Ich hatte einen guten Referenzwert, da ich wusste, dass das Gewicht des Lagers, die Spindel um etwas mehr als 0,5 Hunderstel nach unten drückt, und nach den Gewichsverhältnis Spindel zu Lager, dürfte die Durchbiegung der Spindel alleine nicht viel mehr sein.

Irgendwann hatte ich dann Messwerte, denen ich halbwegs vertrauen konnte. Die Differen zwischen der Aufrechten und der Umgekehrten Messung war 2 Hunderstel. Zwei mal 0,5 Hunderstel wegen dem Gewicht des Lagers abgezogen, gibt 1 Hunderstel durchbiegung durch die Schwerkraft.
Ich hatte bei beiden Messungen das vordere Lager auf die Spindel gehangen. Eigentlich kann man das Lager auch im Spindelstock ruhen lassen - nachdem man sich vergewissert hat, dass es an der Spindel nicht anliegt.

Ich hoffe Ihr könnt mir soweit folgen?

Ich wusst nun, dass ich im vorderen Lager nach unten Schaben musste. Ich wollte den Fehler nur zum Teil beseitigen - den Rest kann ich ja dann beim Einschaben des hinteren Lagers erledigen. Exakte Werte zu wissen war mir nicht wichtig, aber Tendenzen zu erkennen - und die hatte ich sehr deutlich messen können.

Ich habe das Lager dann in einigen Durchgängen nur zur Hälfte, bzw. zu zwei Dritteln geschabt:
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Man sollte natürlich nicht nur den Fehler in der Höhe beachten, sondern auch die seitliche Abweichung.
Noch mehr Messerei :roll:
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Nach einigen Teilschabungen hatte ich den Fehler versehentlich fast gegen Null gebracht - das war dann mal deutlich mehr als ich eigentlich wollte. Öfter mal Zwischenmessen wäre gut gewesen :pfeif:


Nachdem der Fehler beseitigt war, habe ich das Lager wieder richtung gleichmäßiges Tragbild geschabt. Das kleine Leck vorne ist auch raus.
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Nachdem das vordere Lager nun endlich fertig eingschabt war, habe ich Spindel ins vordere Lager gespannt, und mal aus einer Laune heraus die fragliche Messung aus dem ersten Beitrag wiederholt. Ich konnte dort nur noch 1 Hunderstel "Rundlauffehler" messen. Aber pipifein reproduzierbar! Was is da passiert? Ich hatte bei der ersten Messung die Spindel weder in der Sonne liegen gehabt, noch hatte ich mich fünf Minuten mit der warmen Hand draufgehlehnt,..... :gruebel: Ist natürlich schön, wenn der Fluchtungsfehler deutlich geringer ist, als ursprünglich angenommen. Ich bin aus dem Phänomen lange nicht schlau geworden, aber irgendwann wars mir klar. Bei der ersten Messung hatte das vorere Lager nur auf etwa einem Drittel seiner Länge getragen!


So dann habe ich mich dran gemacht das hintere Lager endgültig einzuschaben, und natürlich habe ich wieder die Ausrichtung der Lagerbohrung nach Oben und zur Seite kontrolliert. Dabei musste ich die Bohrung leider wieder nach unten korrigieren, um ca. 2 Hunderstel... da habe ich im vorderen Lager wohl zu weit nach unten geschabt :steinigung:
Letztendlich hatte ich es soweit, dass es mir beim anziehen des hinteren Lagers die Spindel etwa 0,5 Hunderstel nach oben drückt - das dürfte der Durchbiegung durch die Schwerkraft entsprechen. Ich habe keine Kontramessung gemacht - der hintere Teil der Spindel ist leichter, und außerdem hat das vordere Lager mehr Tragfläche, daher kann man mal annehmen, dass die Durchbiegung geringer sein wird. Und das ist auch ein Grund, warum ich es jedesmal wieder so machen würde, dass ich das hintere Lager zuletzt Einschabe.

Die Abweichung zur Seite -die ich auch um 1 bis 2 Hunderstel korrigieren musste- ist jetzt annähernd Null.

Das untere Lager fertig eingeschabt:

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Die Muße noch soweit zu Schaben, dass auch oben beim Schlitz noch Traganteil entsteht hatte ich nicht, außerdem geht dem Lager auch irgendwann die Nachstellbarkeit zu Ende.


Und das ist jetzt der Trick an der Sache: man drückt sich Spindel und Lager immer zurecht um ein Tuschierbild zu erhalten, nachdem man schaben kann. Das macht die Bohrung zumindest schön rund und zylindrisch. Übrigens auch nur in diesem spielfreien Zustand, wie tuschiert wird. Soll die Bohrung auch im eingestellten Zustand perfekt rund sein, macht man sich zusätzlich einfach zwei Tuschierdorne (einen pro Lager, sofern die Durchmesser unterschiedlich sind), die um den doppelten Schmierspalt mehr Durchmesser haben - wenn man die Spindel läppt, hat man ja auch schon das Läppwerkzeug für die Dorne quasi geschenkt.
Um letztendlich dafür zu sorgen, dass die Lagerbohrungen fluchten, muss man Messen.


Übrigens muss man beim Tuschieren echt nicht die Sorge haben, dass man beim Ein- und Ausbau des Lagers unerwünscht Tusche verschmiert. Man stellt das Lager ja relativ eng ein, und beim drehen der Spindel verteilt man auch wieder unabsichtlich aufgetragene Tusche. Beim Ausbau ist der Tuschefilm an der Spindel deutlich dünner, gerade gegen Ende, wenn man schon ein halbwegs gleichmäßiges Tragbild hat. Tatsächliche Tragpunkte erscheinen immer hell, und dunkel umrandet ;-)


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Spindel habe ich schon eingebaut, das Spiel so eng wie gerade noch geht eingestellt, und mit Petroleum geschmiert,..... das flutscht, und wie das flutscht! Unmöglich, daran vorbei zu gehen, ohne damit spielen zu müssen 8-)



Gruß
David


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