Moin Zusammen

Häufig fertigt man mal eben zwischendurch irgendwelchen Kleinkram an. Spezielle Adapter oder Werkzeuge, die es so nicht zu kaufen gibt oder weil gerade kein Laden geöffnet hat oder weil der Selbstbau schneller als die Beschaffung ist.

Oft sind gerade diese simplen, auf die Schnelle gefertigten Teile dann ausgerechnet die Dinge, die bei anderen Leuten (keine Zerspaner) großes Erstaunen und plötzliches Verständnis für den ganzen Maschinenpark hervorrufen.

Auch mir selbst machen diese kleinen Dinge erstaunlich viel Freude, weil sie schnell fertig sind und man unmittelbar darauf ein Resultat (Erfolgserlebnis) hat.

Lasst uns hier mal die ganzen kleinen Hilfsmittel, Werkzeuge, Adapter, Spezialschrauben etc. sammeln, die man so ganz nebenbei anfertigt und die man oft nach ein paar Tagen wieder vergessen hat. Umfangreiche Fertigungsstrecken sind gar nicht erforderlich (meist ja auch nicht vorhanden), hier geht es um Resultate. Ein paar Beispiele:

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Grüße | Dominik

Klasse !

Speziell die Sache für den Vergaser ist super simpel aber genial. Werde ich mir gedanklich abkupfern.

Wenn Du hinten ne Querbohrung reinmachst, kannst Du einen Schlüsselring dranmachen, mit ner Schnur
oder Kette dran, das ganze mit dem Zündkerzenschlüssel verheiraten und dann hast Du dieses Teil quasi
unverlierbar immer dabei.

Gruß toolmaker35

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Gruß Herwart

....versuche mich ab jetzt zu beherrschen,sonst muss ich anbauen.

Gute Idee, habe ich direkt geändert, hängt jetzt am Benzinkanister. Auch gleich noch die Spitze etwas abgedreht, die schliff etwas am Gehäuse.

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Grüße | Dominik

Heutige Kleinigkeit: neues Widerlager für einen Niederzugschraubstock.

Wie die meisten habe ich verschiedene Größen dieser einfachen Niederzugschraubstöcke (die mit der schräg angeordneten Innensechskantschraube). Ich muss aber zugeben, dass ich die nur verwende, um diese Schraubstöcke dann samt Werkstück in meinen "normalen" Schraubstock auf der Fräse einzuspannen (angewinkelt). Oder wenn ich den Schraubstock schräg auf dem Frästisch benötige, setze ich lieber einen zweiten daneben, als das ich meinen perfekt ausgerichteten Haupt-Schraubstock verstelle.

Für das ständige Arbeiten sind mir diese einfachen Niederzug-Schraubstöcke zu fummelig. Immer wieder muss man nach der Rastung suchen oder es verdreht sich das Widerlager beim Verstellen, usw. Ich arbeite auch gerne möglichst genau, entferne daher beim Werkstückwechsel oder Umspannen immer gründlich etwaige Späne aus dem Schraubstock. Bei kleinen Teilen muss man die Backen meist weiter öffnen, als das fürs Umspannen nötig wäre, damit man überhaupt mit dem Pinsel ran kommt. Gerade dabei ist dann das Gefummel mit dem Widerlager extrem lästig.

Der kleinste meiner Niederzugschraubstöcke (mit 34mm Backenbreite) hat einen etwas aufwendigeren Aufbau der beweglichen Backe. Dort sorgen zwei Federn dafür, dass das Widerlager immer nach oben, gegen die Rastung gedrückt wird und eine weitere Feder sorgt dafür, dass das Widerlager immer unter Spannung steht (wird von der Backe weggedrückt). Diese Kombination hat zur Folge, dass das Widerlager da bleibt, wo es hingehört und beim Zuschieben selbsttätig die kürzeste Rastung findet. Außerdem öffnen sich beim Lösen der Schraube die Backen, wohingegen bei der einfacheren Bauform das Widerlager runterfällt bzw. man selbst an der Backe ziehen muss.

Das Ganze funktioniert wirklich richtig gut, wenn im Auslieferungszustand nicht zwei Konstruktionsfehler wären:

- die Schraube ist zu kurz. Wenn man die Schraube weit öffnen muss, weil die nächstgrößere Rastung für die Klemmung zu weit ist, dann dreht man extrem schnell die Schraube aus dem Widerlager. Selbiges fliegt dann durch die Federspannung unter Umständen auch noch durch die Gegend. Zwischen der benötigten Öffnung und Widerlager-macht-sich-selbständig liegen nur ca. eine bis eineinhalb Schraubenumdrehungen!

- das Widerlager selbst ist zu schmal für die Nut, hat daher zu wenig seitliche Führung und neigt beim Anziehen der Schraube zum Verdrehen.

Diese zwei Probleme lassen sich aber leicht beheben und dann hat man einen Niederzug-Schraubstock, dem nicht nur die üblichen Fallstricke der einfacheren Ausführung fehlen, sondern der sogar noch bequemer zu bedienen ist, als ein normaler Spindel-Schraubstock (ob Niederzug oder nicht). Zum Umspannen dreht man den Inbus einfach eine Vierteldrehung nach links und drückt ihn dann nach oben, damit das Widerlager gegen den Federdruck aus der Rastung geschwenkt wird. Nun zieht man am Inbus nach hinten und zieht damit die Backe auf (gerne bis an den hinteren Anschlag). Wenn das Werkstück neu positioniert ist, schiebt man die Backe einfach nach vorne bis sie im Werkstück anliegt (man hört das Durchlaufen der Rastungen) und zieht sie wieder auf. Das Widerlager verfängt sich damit in der kürzest möglichen Rastung. Inbus wieder eine Vierteldrehung nach rechts, fertig.

Das ganze funktioniert so zuverlässig, dass ich mir so ein Modell demnächst in groß als regulären Fräs-Schraubstock zulegen werde.

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Grüße | Dominik

Meine bessere Hälfte näht und manchmal werden da runde Gummischnüre verarbeitet. In der Massenfertigung werden solche Gummischnüre mit einer Metallhülse verpresst, was allerdings einige Nachteile hat. Das Metall kann den Stoff beschädigen, unter Umständen drückt die Hülse und vor allem: die Haltbarkeit ist bescheiden. Da die einzelnen Gummistränge unter Zug dünner werden, zieht es die Schnüre schnell aus der Hülse. Fester verpressen bringt nichts, das beschädigt die Stränge und dann reißen sie an der Hülse ab. Ein einfacher Knoten ist wesentlich haltbarer, aber wegen der Dicke nicht immer zweckmäßig.

Die flachen Gummibänder werden üblicherweise vernäht, bei guter Haltbarkeit. Die runden Schnüre nebeneinander unter dem Nähfuß zu platzieren ist eine Geduldsübung, eine exakte Positionierung kaum möglich. Hat man vergessen den Transport abzuschalten, fängt man nochmal von vorne an. Um das zu vereinfachen, bräuchte man einen Halter, der auf der Stichplatte fixiert wird und die Gummischnüre in Position hält. Etwas entsprechendes anzufertigen sollte nicht schwierig sein, aber es stand die Frage im Raum, ob eine Nähmaschine überhaupt noch richtig näht, wenn die "Nähebene" einige Millimeter höher liegt. Das konnte nur der Versuch klären, aber ich wollte den Aufwand möglichst gering halten, also erstmal die Restkiste durchwühlt. Wenn man sich das Sägen und Planen sparen kann, ist ja meist schon der größte zeitliche Aufwand abgehakt. Ein ziemlich ideal passendes Stück wurde auch schnell gefunden, mit einigen Macken, aber für den Test ist das egal.

In die Oberseite kam eine schmale Nut zur Aufnahme von zwei Gummischnüren nebeneinander. In die Unterseite kam eine breite Nut zur Aussparung des Transports, so braucht man den nicht extra absenken (ist schwergängig) und kann es auch nicht vergessen, sowie eine Aussparung für eine Schraube der Stichplatte, die nicht ganz bündig abschließt. Ein Durchstich für die Nadel, mit deren maximal möglichen Bewegungsbereich, damit nichts crasht falls falsch eingestellt. In zwei Bohrungen sind Stifte eingeklebt, die in vorhandene Bohrungen in der Stichplatte eingreifen und so das kleine Hilfsmittel in Position halten (nach oben kann es nicht ausweichen, da drückt der Nähfuß drauf).

Das Ausmessen der Positionen war das aufwendigste, habe ich dreimal gemacht, um sicher zu gehen. Blöderweise habe ich den Abstand der Bohrungen mit einem Zahlendreher aufgeschrieben. Um zu testen, ob die Maschine so erhöht überhaupt noch näht (die Schlingen da sitzen, wo sie sein sollen), habe ich die Stifte grob zurecht geschliffen, damit sie in die Bohrungen passen. Das kann man dann bei einer späteren Version besser machen...

Die Befürchtungen waren unbegründet, die Maschine näht ganz normal und der ganze Vorgang ist so ein Kinderspiel.

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Grüße | Dominik

MAl neuer Griff fürs Handrad , Alu frei Hand gedrechselt , alles bissel kleiner und dünner wegen der Platzprobleme :

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Rexon Standbohre , Schramm & Lichner DML 105 x 500 , Emil F. Schmidt Leipzig , Inverter GYS Mod. 161 , NVA Notstromer mit EL 65 ...

Für "Freihand" ist der richtig gut geworden. Ich habe dann meist irgendwann Knoten in den Hirnwindungen und verkurbele mich, brauche dann weitere Durchläufe um den Fehler zu korrigieren... Muss mir mal die Zeit für eine Kugeldrehvorrichtung nehmen.

Hast Du wirklich gedrechselt (also mit handgeführtem Meißel auf Ablage gestützt) oder gekurbelt?

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Grüße | Dominik

Ja , Drechselauflage angebaut , nen 4 x15 mm Hss vorne schräg und nen ca. 5 mm Radius ran und dann den Stahl in ein Stück Rohr aus der Kiste gesteckt mit 2 8er Schrauben geklemmt .

Waren auch so die ersten Versuche , richtig glatt hab ichs mit Sandpapier gemacht .

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Rexon Standbohre , Schramm & Lichner DML 105 x 500 , Emil F. Schmidt Leipzig , Inverter GYS Mod. 161 , NVA Notstromer mit EL 65 ...

Ging das geschmeidig oder musste danach erstmal die OP-Schwester mit dem Stirntupfer kommen?

Gab es keine Rattermarken? So ein Handgriff ist ja trotz Verlängerung vergleichsweise weich.

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Grüße | Dominik

NAja das ist ja wie beim Holz-Drechseln du hast halt deine Auflage , der Stahl steht so 2 cm über und schneidet und dann haste hinter der Auflage das Rohr in der Hand das so 35 cm lang ist , zu den 2 cm ist das schon ein ordentlicher Hebel .

Anders geht das nicht wenn so ein Werkzeug nur insg. 20 cm lang wäre fliegts dir um die Ohren wenn es mal einhaken sollte , man muss sowas in Ruhe machen und sich nicht erschrecken lassen dabei .

Ratter gibts auch aber man kann ja sehr schnell drauf reagieren , ist ja nichts fest eingespannt , Zustellung , Schneidwinkel ,mitte Drehachse einhalten , Vorschub - macht man ja alles von Hand , wenns rattert einfach bissel ´´gegensteuern ´´ ich denke wenn man das öfters macht kriegt man ganz gutes Gefühl dafür .

Aber ich denke das wird auf Alu und Messing beschränkt bleiben und nur für Hohlkehlen , Kugeln und Radien Sinnmachen .

Ist halt bissel Freestyle ....

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Rexon Standbohre , Schramm & Lichner DML 105 x 500 , Emil F. Schmidt Leipzig , Inverter GYS Mod. 161 , NVA Notstromer mit EL 65 ...